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Installer, découvrir et prendre en main Fusion 360



Installer Fusion 360

Dans le cadre de projet personnel non commerciaux vous pouvez obtenir une licence personnelle gratuite à Fusion 360 :

Avant de vous lancer, vous pouvez également suivre la présentation de ce logiciel et de son installation réalisée en vidéo par Heliox

Débuter avec Fusion

  • La chaîne Crea_Din 3D vous propose une playlist "Conception 3D". Elle est composée de 35 tutoriels en vidéos pour apprendre à modéliser des objets. La plupart sont des tutoriels pour les débutants ! Pour démarrer, choisissez la vidéo "Les bases sur Fusion"
  • La chaîne crazymakers vous propose une série de video en 28 épisodes pour apprendre à concevoir des pièces. L'épisode 1 : première pièce sans connaissance.

Apprentissage avancé avec Fusion


Fusion pour la CNC

Ressources Diverses

image Banniere Openfactory Avec Zoomacom

Fonctionnement de l'imprimante / Découpe vinyle BN-20

La Roland VersaSTUDIO BN-20 est une imprimante à jet d’encre éco-solvant. La fonction intégrée d’impression et de découpe permet à la BN-20 d’imprimer un graphique sur un support adhésif ou thermo-transférable, puis d’en découper son contour pour des travaux totalement personnalisés.

Pour que la création de votre stickers soit simple et sans encombre, il convient de respecter plusieurs règle.
Il existe 2 cas de figure de base, soit vous créez de A à Z votre design, soit vous "pompez" allègrement une personne plus douée que vous (en oubliant pas de la mentionner au passage).

Création d'un design de A à Z

Pour cela, il vous faut télécharger Inkscape, vous trouverez le lien de téléchargment pour windows ici : https://inkscape.org/fr/release/1.0.1/windows/
Le lien pour Linux ici : https://inkscape.org/fr/release/1.0.1/gnulinux/ ou dans votre "store" logiciel linux.

Maintenant que inskape est installé, vous allez l'ouvrir et vous aidez du tutorial "Inkscape basique", le lien ici : https://inkscape.org/fr/doc/tutorials/basic/tutorial-basic.html
La prise en main d'un nouveau logiciel n'est pas facile, c'est en essayant, en testant, en vous trompant que vous arriverez à apprendre.
D'autres tutoriel pour continuer à progresser ici :
Création d'une pomme : https://www.youtube.com/watch?v=665n1JJQBwM

Autres Ressources

FabLab Carrefour Numérique : présentation et utilisation de la BN-20
Préparer les fichiers autocollants pour la découpeuse vinyle Roland BN-20

Création d'un design "pompé"

https://www.youtube.com/watch?v=0ld5-UzOGOU


Encres et réservoir de vidange

- Références des lames Roland BN-20 : https://www.rolanddg.fr/produits/impression/versastudio-bn-20-imprimante-compacte/accessoires
- Bac de récupération et éponges : https://botec-france.com/recherche?controller=search&s=bn-20



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Ressources formations MedNum, en ligne (MOOC...)


MOOC Programmer l'internet des objets

https://www.fun-mooc.fr/fr/cours/programmer-linternet-des-objets/
Effort : 5 heures

MOOC Introduction à la culture vidéoludique

https://www.fun-mooc.fr/fr/cours/introduction-a-la-culture-videoludique/
Effort : 12 heures
Ce MOOC est ouvert à toutes et tous, sans prérequis. L’objectif est de proposer une introduction aux études universitaires du jeu vidéo comme objet culturel.

MOOC S'initier à la fabrication numérique

https://www.fun-mooc.fr/fr/cours/sinitier-a-la-fabrication-numerique/

MOOC Programmer un objet avec Arduino

https://www.fun-mooc.fr/fr/cours/programmer-un-objet-avec-arduino/

MOOC Imprimer en 3D

https://www.fun-mooc.fr/fr/cours/imprimer-en-3d/

MOOC S'initier à la fabrication numérique

https://www.fun-mooc.fr/fr/cours/sinitier-a-la-fabrication-numerique/

MOOC Comprendre l’esport

https://www.fun-mooc.fr/fr/cours/comprendre-lesport/
La langue est notée "Anglais" mais il semble que ce soit bien en français.

MOOC Les métiers du numérique pour inventer le monde de demain

https://www.fun-mooc.fr/fr/cours/les-metiers-du-numerique-pour-inventer-le-monde-de-demain/

Trop robot pour être vrai

https://www.fun-mooc.fr/fr/cours/trop-robot-pour-etre-vrai/

MOOC Smartphonique

Faites des sciences avec votre smartphone
https://www.fun-mooc.fr/fr/cours/mooc-smartphonique/

Exercer son esprit critique : données et raisonnements fallacieux

https://www.fun-mooc.fr/fr/cours/exercer-son-esprit-critique-donnees-et-raisonnements-fallacieux/

Impacts environnementaux du numérique

https://www.fun-mooc.fr/fr/cours/impacts-environnementaux-du-numerique/

S'initier à la Data Science et à ses enjeux

https://www.fun-mooc.fr/fr/cours/sinitier-la-data-science-et-ses-enjeux/

Installer, découvrir et prendre en main Inkscape

Installer Inkscape

Pour installer Inskape sur :
- Installation sur Windows 10
- Installation sous Ubuntu 16.04
- Installation sur Mac

Il est également possible d'installer des extensions sur Inkscape en suivant ce tutoriel

Prendre en main les outils d'Inkscape

Pour prendre en main les différents outils utilisés dans ce logiciel (sélection, noeuds, loupe, formes, règle, texte....). Nous vous proposons de découvrir la playlist réalisé par Go Tuto sur Inkscape.

Inkscape dans les FabLabs

Dans les FabLabs, ce logiciel est souvent utilisé pour travailler avec les découpeuses laser et vinyl principalement.

Ressources d'auto-formation:

MOOC: Modéliser en 2D avec Inkscape (F.U.N.)

Sam Bricole a réalisé une playlist sur son utilisation d'Inkscape au FabLab. Vous trouverez des ressources pour importer, cloner, vectoriser une image, la marquetterie, réaliser des pochoirs...

Initiation à Inkscape en découvrant les images vectorielles et les fonctionnalités de base du logiciel.

Tutoriels pour la création et la mise en forme d'objet

- Arrondir les coins des formes
- Combiner des objets
- Faire des hachures
- Effet de pavage (repetition de motif)

Tutoriels pour concevoir ses pochoirs

Dans cette partie vous trouverez des tutoriels pour découvrir des conseils pour préparer ses images pour la decoupeuse laser :
- Créer des pochoirs avec du texte
- Vectoriser une image matricielle
- Faire un pochoir à partir d'une photo
- Faire des pochoirs multilayers
- Cadre en gravure plexi multicouche


Dans cette partie vous trouverez des vidéos pour réaliser quelques petits exercices :
- Dessiner un enrouleur de câble pour la decoupeuse laser
- Déformer un texte pour la découpe laser
- Créer des lunettes pour la découpe laser
- Tutoriel pour convertir une image en fichier dxf

Utiliser Inkscape pour le graphisme

- Pour apprendre à dessiner avec Inkscape découvrez les videos du blog le prof de TIM
- vous pouvez découvrir d'autres usages liés au dessin avec la playlist d'imppao (fond d'écran, effet de texte, détourer des images, les couleurs, créer ou modifier un flyer, un diagramme...)

Extensions Inkscape

InkCut

Installer InkCut pour Linux

Autres tutoriels

BentoGhost, jeu de massacre


Ce tuto concerne la fabrication du troisième étage d'une Bentolux dans le cadre de la formation FabNumAura dispensée par l'EMSE (école des Mines de Saint-Etienne).

Le centre ressource Zoomacom, via ses activités FabLab Openfactory, et l'École des Mines de Saint-Étienne se sont associés pour proposer une formation, gratuite pour les demandeur d'empoi, à la fabrication numérique (Imprimante 3D, Découpeuse laser, Arduino, Découpeuse vinyle...). Cette formation est proposée depuis quelques années via des MOOC par l'IMT Atlantique de Rennes. Pour les publics les plus éloignés ils ont développé un projet qui permet de suivre cette formation en combinant les apprentissages à distance et ceux en présentiels.
La région Auvergne Rhône Alpes apporte son soutien financier à cette initiative pour la déployer à la fois sur Lyon et sur Saint-Étienne en collaboration avec un FabLab à destination du grand public.
Cette formation s'est déroule de février à juin 2022.

La réalisation de ce projet nous a permis de mettre en oeuvre les notions apprises à distance dans les MOOC de l'IMT Atlantitique mais aussi en présentiel au Fablab de l'EMSE et le Fablab OpenFactory du quartier créatif Manufacture-Plaine Achille de Saint-Etienne.

Les MOOC suivis :

Avant de commencer la formation, je m'étais fabriqué un stand de tir pour airsoft dans mon vide sanitaire avec un système me permettant de relever les cibles tombées à l'aide d'une corde d'un peu moins de 10 mètres.
Dès que nous avons abordé Arduino dans la formation je me suis dit.... Bon, mon système à corde fonctionne mais ce serait beaucoup plus fun de remonter automatiquement les cibles et pourquoi pas de se créer en plus des séquences de jeu différentes.
Cette envie est restée dans un coin de ma tête jusqu'au jour où nous devions réfléchir au projet "fil rouge" caractérisé par la création du troisième étages de notre Bentolux.
Nous devions créer des binômes pour la réalisation de cette étage libre...
Lors d'une pause café avec mes camarades de formation, je leur partage l'idée d'un troisième étage "stand de tir". Renaud me dit, si tu veux on le fait ensemble.
A ce moment là de la formation, je ne connaissais pas encore tout le monde et je ne savais pas que Renaud est un adepte de GN (jeu de rôle grandeur nature).
Pour ses parties de Shadowrun, il utilise des Nerf qu'il customise (entre autres accessoires) avec sa team.
Autant dire que la perspective de dégommer des cibles au Nerf n'était pas pour lui déplaire.
C'est ainsi que commença la créative et rocambolesque collaboration de deux quadras adulescents à la chevelure fantomatique.

Afin d'optimiser le temps qui nous était imparti (;-)), nous nous sommes répartis les différentes tâches ainsi:
Renaud
  • Création du "gros oeuvre" sur Inkscape (box entourant les deux premiers étages de la Bentolux).
  • Création des fantômes sur Inkscape (cibles+ceux en plexi des faces de la box).
  • Découpe laser de la box, du deuxième étage et des cibles fantômes en contreplaqué.
  • Découpe laser des fantômes en plexi vert incrusté sur les faces avant et latérales de la box.
  • Assemblage et collage de la box et du deuxième étage de la Bentolux.
  • Collage des fantômes en plexi dans les trous des faces de la box.
  • Rédaction de toutes les étapes de la doc du Wikifab.
Mayak
  • Création d'une maquette pour se représenter le mécanisme des cibles avec le système de relevage.
  • Création sur Inkscape des pièces constitutives au mécanisme des cibles et celui du remonte-cible actionné par le servomoteur.
  • Assemblage, collage, perçage et ajustement de toutes les pièces avec les microrupteurs et servomoteur.
  • Création dans fusion 360 du bouton du potar (imprimé, installé, mais que nous n'utiliserons finalement pas dans notre version de base actuelle)
  • Montage et câblage des composants électroniques sur la box et l'arduino.
  • Prise de vues (photos et vidéos) pour illustrer la doc du Wikifab.
Pour ce qui est du code, nous y avons travaillé ensemble. Pour cette version de base, nous avons dû revoir à la baisse nos ambitions par manque de temps, mais nous comptons faire évoluer cette box que ce soit en termes de séquences/modes de jeu ou en nombre de modules additionnels de cibles.

  • Panneau de CP peuplier 3mm (plus épais pour la plateforme serait mieux)
  • Panneau de Plexiglass vert
  • 1 tige fileté de 6mm
  • des écrous et rondelles de 6mm

  • Scie à métaux
  • Pince, serre-joint
  • Equerre,règle, crayon...patience et minutie
  • Perceuse à colone (ou perceuse...)
  • Fer à souder
  • Clé plate de 6mm (deux c'est mieux ou avec une pince à bec pour serrer les écrous entre eux)
  • Colle à bois
  • Colle à chaud (pistolet)
  • Colle forte Super Glue (pour les aimants)

  • 1 Arduino Uno
  • 1 breadboard
  • des fils électriques (beaucoup)
  • 5 leds
  • 5 résistances 220 kΩ
  • 1 servomoteur
  • 3 microrupteurs
  • 1 potar (sera utilisé dans la V2)
La doc du projet sur Wikifab

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Réserver une formation sur Fabmanager


1 - Accèder à Fabmanager

Aller sur le site : fm.openfactory42.org/#!

2 - Aller sur 'Inscriptions formations'

image 0.jpg (20.5kB)

3 - Cliquer sur 'Consulter'

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4 - Cliquer sur 'Réserver cette formation'

image 3.jpg (13.2kB)

5 - Aller à la date souhaitée

image 4.jpg (27.0kB)

6 - Cliquer sur la formation de votre choix (pour l'exemple formation impression 3D FDM)

image 5.jpg (33.0kB)

7 - Cliquer ensuite sur 'VALIDER CE CRÉNEAU'

image 6.jpg (30.6kB)

8 -Et enfin cliquer sur 'VALIDER ET PAYER 0,00 €'

image 7.jpg (32.7kB)

9 - Puis 'Valider'

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Valider une formation sur Fabmanager


1 - Accèder à Fabmanager

Aller sur le site : fm.openfactory42.org/#!

2 - Cliquer sur 'Formations'

image 1.jpg (13.3kB)

3 - Puis sur 'Suivi formations'

image 3.jpg (19.6kB)

4 - Dérouler le menu et sélectionner la formation souhaité

image 2.jpg (12.6kB)

5 - Sélectionner le mois de la formation à valider

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6 - Puis sa date

image 4.jpg (17.3kB)

7 - Cliquer sur le créneau horaire

image 6.jpg (18.4kB)

8 - Valider la formation en cochant à coté du prénom

image 7.jpg (22.4kB)

9 - Puis valider les formations

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Créer une billetterie sur Fabmanager


1 - Accèder à Fabmanager

Aller sur le site : fm.openfactory42.org/#!

2 - Cliquer sur Agenda dans la partie Admin

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3 - Sélectionner le type de billetterie à créer

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4 - Cliquer sur Suivant

image 3.jpg (17.8kB)

5 - Sélectionner pour quel machine on souhaite créer une billetterie ou appuyer sur toutes pour toutes leurs en créer

image 4.jpg (28.4kB)

6 - Cliquer sur Suivant

image 5.jpg (38.1kB)

7 - Sélectionner le nombre de créneaux à créer. (ex. 3 pour le matin, d'1h chacun à partir de 9h30)

image 6.jpg (21.7kB)

8 - Cliquer sur Suivant

image 7.jpg (17.3kB)

9 - Cliquer sur Suivant

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10 - Activer la récurrence.

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11 - Renseigner la date de fin de la récurrence.

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12 - Cliquer sur Suivant

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13 - Puis vérifier les créneaux et valider.

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Renseigner les formations d'un adhérent


1 - Accèder à Fabmanager

Aller sur le site : fm.openfactory42.org/#!

2 - Cliquer sur Utilisateurs dans la partie admin

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3 - Cliquer sur l'icon modifier de la personne à qui on veut renseigner les formations

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4 - Aller sur la partie formation et insérer en cliquant les formations déjà suivi.

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5 - Cliquer sur Enregistrer

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Réglages découpeuse laser Epilog Mini 40W





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Réserver un espace ou une machine sur Fabmanager


1 - Accèder à Fabmanager

Aller sur le site : fm.openfactory42.org/#!

Attention

Pour les adhérents ayant effectué leurs formation avant le 1er mai 2023, avant de reserver une machine nous devons revalider votre formation dans le logiciel. Merci d'envoyer un mail aux adresses suivante :
michael@zoomacom.org
tanguy@zoomacom.org

2 - Aller sur 'Réserver une machine'

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3 - Recherchez dans l'interface la machine qui vous interesse puis cliquez sur 'Réserver'

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4 - Selectionner le ou les créneaux souhaités

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5 - Cliquer sur 'VALIDER ET PAYER 0,00 €'

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5 -Et enfin cliquer sur 'VALIDER CE CRENEAU'

image 5.jpg (32.7kB)


9 - Puis 'Valider'

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Utiliser et Régler la découpeuse laser Perez Camp 130W

Le but de cette page est dans une première partie de pouvoir reprendre en main la découpeuse laser et le logiciel associé (Après avoir suivi le premier temps de formation au sein du FabLab OpenFactory).
Et dans un second temps de recenser les paramètres à régler en fonction du matériel qu'on souhaite graver, marquer ou découper avec cette machine. Au fur et à mesure des expériences cette page sera amenée à s'enrichir.

Un tutoriel spécifique à la découpeuse laser EpilogMini est disponible en suivant le lien.

(pdf) Support de présentation du fonctionnement de la découpeuse laser CO2

Tutoriel de prise en main de la découpeuse laser et du logiciel Smart Carve"

Pour pouvoir utiliser la découpeuse laser, on va utiliser le fichier dxf qu'on a préparé sous inkscape.

Etape 1 : Ouvrir son fichier de travail

Importer son ficher en ouvrant le menu File => Import File

Une nouvelle fenêtre s'ouvre, elle vous permet de sélectionner le fichier dxf souhaité

Vérifier que l'unité de mesure est bien en millimètre et cliquer sur OK

Une fois que cela est fait je dois visualiser mon fichier de travail (il est important de vérifier les dimensions et les formes, en fonction des logiciels utilisés pour créer le dxf on a parfaois rencontré des erreurs)

Etape 2 : La gestion des couleurs


La découpeuse laser doit effectuer les différents travaux demandés selon un ordre bien précis afin de limiter les problèmes liés à des pièces qui bougent ou qui tombent du plateau. Pour rappel, on effectue les travaux dans cet ordre :
  • 1 : Le marquage
  • 2 : La gravure
  • 3 : Les découpes internes
  • 4 : La découpe externe

Pour pouvoir effectuer ses travaux dans le bon ordre on va appliquer une couleur pour chacun des travaux ci-dessus (parfois plusieurs couleurs si on veut ordonner les travaux de découpe interne par exemple)

Pour appliquer une couleur on va sélectionner les éléments désirés, on va faire un clic droit avec la souris sur la couleur souhaitée et on sélectionne "Apply to pick object"

Voici le résultat, une fois que j'ai sélectionné toutes mes découpes internes de mon fichier

Pour pouvoir indiquer l'ordre de travail, je vais régler le chiffre qui est dans la colone prior de ma couleur. La valeur 1 indique que c'est le premier travail que la découpeuse laser effectue. Pour régler cette valeur, je fais un double clic gauche sur le chiffre (le 21 sur la photo précédente) et je tape le chiffre souhaité (dans mon cas le 1)

Je dois également vérifier que ma couleur soit bien activée. Si la valeur No est indiqué dans la colonne Process aucune découpe en rouge ne sera effectuée (une autre façon de vérifier, la couleur rouge ne sera pas visible sur l'écran de la machine lorsque vous aurez chargé votre travail)

Pour régler cette valeur il suffit de faire un double clic gauche sur NO et il bascule sur la valeur YES

Etape 3 : Les réglages de puissance et de vitesse

Pour chacune des couleurs dont on a besoin pour effectuer notre travail On va régler les éléments suivants :
  • Puissance Max
  • Puissance Min
  • Vitesse de déplacement

On va jouer sur le réglage de ces paramètres en fonction du matériau choisi et de son épaisseur :
  • Plus j'augmente la puissance plus je peux découper un matériau épais
  • Plus je vais lentement plus je pourrais découper plus profondément (cela est vrai jusqu'à une certaine limite)
On évitera également d'utiliser une puissance max supérieur à 70%, car au dela de cette valeur on diminue grandement la durée de vie du laser.

On va régler ces valeurs en fonction de la matière et du travail à effectuer (marquage-gravure-découpe). Vous trouverez des valeurs de référence par matériau un peu plus bas dans la page.

La puissance max

la puissance min

la vitesse de déplacement

Il faut faire ses réglages pour toutes les couleurs dont vous avez besoin !

Etape 4 : Le chargement du fichier préparé à la découpeuse laser


Vous avez fini de préparé les réglages de vos travaux. N'hésitez pas à vérifier que toutes les données sont bonnes (couleurs actives, ordre de priorité, reglage de puissance et de vitesse...)


Il ne vous reste plus qu'a envoyer votre fichier à la découpeuse laser. Pour cela on va sélectionner "File Load" dans le menu situé en bas à droite.
image 13__file_load.jpg (0.3MB)

Vous devez attribuer un nom à votre fichier



Etape 1 : Régler la distance focale

Avant de commencer la découpe de votre matériel, il est important de commencer par régler la hauteur de votre axe en Z pour que la focal du laser soit optimale. Pour ce faire, placer le gabarit.
ATTENTION si la hauteur du laser est trop basse par rapport au matériau que vous voulez découper, commencer par relever le laser

image IMG_20211214_112208.jpg (2.2MB)
Placer le gabarit pour le réglage de la hauteur Z

Une fois le gabarit placé sous la tête du laser, vous pouvez faire descendre ou monter le laser en appuyant sur le bouton Z/U

image IMG_20211214_112237.jpg (2.8MB)
Appuyer sur le bouton Z/U

Puis en selectionnant le menu Z Move avec la flèche du haut


Et enfin régler la hauteur Z en remontant le laser (en appuyant sur la flèche de droite) ou en le descendant (en appuyant sur la fleche de gauche) jusqu'à ce que la pointe du laser soit à la hauteur du gabarit


Etape 2 : Régler l'origine de son travail

Pour régler une nouvelle origine, il faut tout d'abord appuyer sur le bouton ESC

image IMG_20211214_112237.jpg (2.8MB)
Bouton ESC

Une fois que vous avez fait cette étape, déplacer votre laser avec les fleches gauche et droite pour le déplacer en X (a gauche et a droite de la zone de travail) et avec haut et bas pour le déplacer en Y (le devant et le fond de la zone de travail)

image IMG_20211214_112729.jpg (3.9MB)
Fleche pour deplacer en X et Y

Enfin, une fois que votre laser est bien placé, il faut valider cette position en appuyant sur le bouton noir ORIGIN. Attention si vous vous déplacer dans le menu de la machine, la machine commencera son travail sur la dernière origine sauvegardée

image IMG_20211214_112237.jpg (2.8MB)
Bouton ORIGIN

Etape 3 : Sélectionner son fichier de travail


Pour sélectionner le fichier qu'on a envoyé dans la mémoire de la machine, il faut appuyer sur le bouton FILE

image IMG_20211214_112453.jpg (3.5MB)
Bouton File

Avec les flèches haut et bas, vous pourrez sélectionner le fichier en mémoire que vous souhaitez utiliser.

image IMG_20211214_112453.jpg (3.5MB)
Fichier sélectionné

Etape 4 : Verifier sa zone de découpe maximum

Une fois sur votre fichier (dans l'exemple le n°78 boitier) il apparait en bleu, vous devez ensuite appuyer sur la fleche de droite pour vous déplacer dans le menu permettant de gerer ce fichier (dans l'exemple sur la fonction Track).
Penser à laisser le temps a votre fichier de se charger completement sur l'écran de la machine afin de verifier qu'il y ait bien tous les traits de grvaure, marquage et de découpe ... c'est un autre moyen de verifier qu'on n'a pas oublier d'activer une couleur !

image IMG_20211214_112525.jpg (3.5MB)
Entrer dans le menu du fichier sélectionné

Avant de lancer son travail il est intéressant d'utiliser la fonction Track. Cette fonction permet de visualiser le contour maximum de la zone de travail du laser. Cela permet de verifier qu'on a un materiau suffisament grand, que notre travail ne sort pas du cadre de la machine... Pour cela il suffit de se deplacer avec les fleches haut et bas jusqu'a TRACK et de valider en appuyant sur Entrée. (même photo qu'au-dessus)
Si un message apparait c'est qu'il y a un problème (le laser sort de la zone de travail...)
Sinon le la laser effectuera un tracé rectangulaire avec les valeurs max en X et en Y de votre travail


Etape 5 : Estimer le temps de travail

Si vous souhaitez estimer votre temps de travail, il faut vous rendre sur Worktime Preview dans le menu et appuyer sur Entrée

image IMG_20211214_112543.jpg (4.9MB)
Worktime Preview


Etape 6 : Démarrer son travail de découpe et gravure

Enfin si tout vous convient vous pouvez démarrer le travail en sélectionnant la fonction RUN avec les fleches haut et bas.

image IMG_20211214_112536.jpg (5.5MB)
Run





Ce tableau sera construit et enrichi une fois que le nouveau laser sera disponible car cela va faire varier les réglages qu'on utilisait auparavant (chaque laser est différent, il est vendu avec une plage de puissance garanti a 130 Watt et comprise entre 130 et 150 Watt)

Il est recommandé de trouver un réglage utilisant une puissance max ne dépassant pas les 65%. En effet cela permet d'augmenter la durée de vie du laser pour une efficacité très relative au dela de cette puissance... Bien entendu il y a certaines épaisseurs qui ne le permettront pas (au dela de 1cm d'epaisseur en fonction de la dureté du matériel utilisé)

Réglage des paramètres de découpe laser (puissances et vitesse)
Matériaux Découpe Gravure Marquage
Matériaux Epaisseur P Max P Min Vitesse P Max P Min Vitesse P Max P Min Vitesse
CONTREPLAQUE
Contreplaqué 3mm 00 00 00 00 00 00 00 00 00
4mm 00 00 00 00 00 00 00 00 00
5mm 62 60 18 00 00 00 00 00 00
6mm 00 00 00 00 00 00 00 00 00
9mm 00 00 00 00 00 00 00 00 00
10mm 00 00 00 00 00 00 00 00 00
MDF
MDF 3mm 00 00 00 00 00 00 00 00 00
4mm 00 00 00 00 00 00 00 00 00
5mm 00 00 00 00 00 00 00 00 00
6mm 00 00 00 00 00 00 00 00 00
9mm 00 00 00 00 00 00 00 00 00
10mm 00 00 00 00 00 00 00 00 00





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S'auto-former à la fraiseuse MDX50 pour réaliser une carte électronique pour ses composants

Avant le départ de Maxime pour Hambourg, on a organisé un temps de formation avec Colin un adhérent du FabLab pour prendre en main les logiciels permettant de créer une carte électronique au sein du FabLab.
Ce tutoriel doit permettre de comprendre les différentes étapes de la création du chéma électrique jusqu'au fraisage de la carte.
Dans le cadre de ce tutoriel, nous allons réaliser une carte permettant d'allumer une led en appuyant sur un bouton.

Michaël - Chargé de projet FabLab OpenFactory et réseau des espaces de fabrications numériques du 42.


KiCad est une suite logicielle libre de conception pour l'électronique pour le dessin de schémas électroniques et la conception de circuits imprimés.

Nous allons réaliser le schéma électronique de cette carte en intégrant les composants suivant :
  • Une diode
  • Une résistance
  • Un bouton poussoir
  • 2 connecteurs (pour brancher une alimentation, par exemple un boitier de pile)

Démarrer un nouveau projet


  • Dans notre projet (ici nommé porte clé LED) cela va créer 2 documents :
    • Porte clé LED.kicadpcb sera l'espace de travail permettant de visualiser notre carte électronique
    • Porte clé LED_kicad.sch sera l'espace de travail permettant de visualiser notre schéma electrique
image nouveaux_documents_crs.jpg (65.7kB)
Nouveaux documents créés au démarrage d'un nouveau projet
  • Nous allons maintenant ouvrir notre schéma électrique
  • On va sélectionner le fichier Porte clé LED_kicad.sch en double cliquant dessus
image Slectionner_le_fichier_du_schma_lectrique.jpg (62.4kB)
Sélectionne le fichier électrique
  • Et une nouvelle fenetre va apparaître
image mon_fichier_vierge_du_schma_lectrique.jpg (92.3kB)
Fichier vierge du schéma électrique
  • Nous allons maintenant ajouter les composants (led, resistance, switch, connecteur generique)
  • Pour intégrer des composants et dessiner notre dessin électrique, nous allons nous servir du menu à droite de l'écran
image placer_un_composant.jpg (93.1kB)
Placer un composant
  • On va commencer par la diode. Pour placer un composant il faut cliquer sur le bouton du menu de droite appelé "Placer symbole"
    image placer_un_composant.jpg (93.1kB)
    Placer symbole
    et ensuite on cliquera dans la zone de dessin du schém électrique, ce qui ouvrira les composants intégrés à notre logiciel
image Bibliothque_composants.jpg (0.1MB)
Bibliothèque de composants
et dans la barre de recherche on tapera LED et on pourra sélectionner le modèle de LED choisi. Dans notre cas, on restera sur une LED toute simple
image barre_recherche_composant.jpg (0.1MB)
barre recherche composants
  • Ce qui nous positionnera l'élément suivant sur notre schéma (attention j'ai zoomé sur mon élément, il peut etre beaucoup plus petit lorsque vous le ferez)
image LED.jpg (90.8kB)
LED positionnée sur le schéma
On peut faire une rotation d'un élément en sélectionnant un élément (menu de droite) en sélectionnant l'élément et en appuyant sur la lettre R de votre clavier.
image slectionner_un_lment.jpg (88.8kB)
Sélectionner un élément
On va répéter cette opération pour placer les éléments suivants :
  • Une résistance (la plus simple de la bibliothèque appelée "R")
  • Un bouton poussoir (appelé "SW-Push" dans la bibliothèque)
  • Un connecteur générique (appelé "Conn_01x02" dans la bibliothèque)
Vous devriez obtenir ceci sur votre schéma
image composants_non_relis.jpg (98.5kB)
Composants non reliés
  • Maintenant on va relier nos composants avec des fils avec le menu de droite "Placer un fil"
image Placer_un_fil.jpg (0.1MB)
Placer un fil (menu)
  • On va relier les composants en cliquant sur le rond de départ et celui d'arrivée de notre fil électrique.
image positionnement_du_debut_du_fil_sur_le_rond.jpg (98.9kB)
Positionnement sur le rond de sortie du composant
image fil_vert_entre_deux_composants.jpg (99.0kB)
en cliquant sur le rond du composant d'arrivée, les 2 ronds disparaissent et il apparaît un fil vert
  • On fait la même chose pour l'ensemble du circuit électrique
image circuit_lectrique_cable.jpg (79.2kB)
Circuit électrique câblé
  • Lorsqu'on a des circuits électriques plus complexes on peut insérer des "Power Flag" Pour avoir des tensions et des masses en référence. Cela permet de mettre en décaler l'alimentation
image Schma_avec_power_flag_pour_le_5V_et_le_GND.png (68.3kB)
Power Flag et alimentation décalée
  • Pour placer un Power Flag on utilise le bouton "Power" du menu de droite
image Bouton_Power_menu.jpg (81.2kB)
Bouton Power pour insérer des Power Flag
  • Je clique ensuite sur un fil, une fenetre s'ouvre et je selectionne la tension choisie (ici la masse)
image Power_Flag_GND.jpg (0.1MB)
Sélectionner Power Flag GND
image GND.jpg (93.1kB)
GND
Il faut reproduire la meme chose en installant un PWR FLAG (lorsqu'on n'a pas de composant alimentation, pour la masse comme pour le +5V )
  • Maintenant on va attribuer les noms de nos composants (enfin c'est plutot des numéros en électronique, par exemple D1, R1, R2...). Pour cela on va utiliserle menu en haut avec la fonction "Annotation des composant de la schématique"
image annotation_des_compposants.jpg (97.7kB)
Annotation des composants du schéma
  • Une nouvelle s'ouvre, on peut garder les réglages proposés et cliquer sur "numérotation"
image Composants_numrots.jpg (94.9kB)
Numérotation des composants
  • Ensuite, nous allons verifier les erreurs que nous aurions pu faire dans notre schéma. En cliquant sur le bouton du menu du haut "Execute le test des erreurs électriques"
image verification_erreur_schema.jpg (0.1MB)
verification erreur schéma

  • L'étape suivante est d'assigner les empreintes des composants. Ca permet de donner les dimensions de chaque composant.
image Assigner_les_composants.jpg (98.3kB)
Assigner les empreintes des composants

  • Une nouvelle fenềtre s'ouvre et je vais pouvoir aller chercher les éléments pour chacun de mes composants (en fonction des données constructeurs de mon composant ou des mesures effectuées sur celui-ci). Dans l'exemple on a une LED simple de 5mm. A gauche j'ai la bibliothèque de composants, au milieu les composants présents sur mon schéma et à droite les différents composants de la bibliothèque sélectionnées à droite
image Assigner_LED.jpg (0.1MB)
Assigner la LED
  • Une fois que j'ai trouvé le composant approprié dans la colonne de droite, je valide mon choix en double cliquant dessus (cela va mettre les informations dans ma partie centrale de la fenêtre)
image Assigner_LED_valid.jpg (0.1MB)
Assignement LED validé
  • Ce qui donnera au final pour l'ensemble des composants
image Assignements_des_composants.jpg (0.2MB)
Assignement des composants
  • Enfin, on va générer la netliste (enveloppe) => cela va définir les liens des composants sur le schéma et leurs placements sur la carte PCB
image generer_la_netliste.jpg (91.8kB)
Générer la netliste
Une nouvelle fenêtre va s'ouvrir et on reste sur le reglage PCBNew avec le format par défaut.
Cela va nous créer un nouveau fichier en .net (Porte clé LED.net)
image fichier_netliste_gnr.jpg (67.6kB)
fichier généré netliste

Préparer son PCB

  • On va commencer par ouvrir l'éditeur de PCB
  • image Editeur_de_circuit_imprim.jpg (67.7kB)
    Ouverture de l'éditeur de PCB
  • Dans la nouvelle fenêtre, on va chargé le fichier "Porte clé LED.net" en cliquant sur l'icone "charger la netliste"
  • image charger_la_netliste.jpg (98.2kB)
    charger la netliste
  • Et sélectionner son fichier
  • image charger_son_fichier_netliste.jpg (0.1MB)
    charger son fichier netliste
  • valider en cliquant sur le bouton "Mise à jour PCB" et fermer la fenêtre
  • image Chargement_du_PCB.jpg (0.1MB)
    Chargement du PCB
  • Ensuite on repositionner les composants en fonction de nos besoins (forme de la carte, du boitier...)
  • image repositionnement_des_composants.jpg (0.1MB)
    Repositionnement des composants
  • On va ensuite créer nos pistes et choisir la dimension de la taille de nos pistes
  • Dans notre exemple on créer un circuit avec des pistes sur une seule face, donc on va travailler sur la couche Bcu (en la sélectionnant dans le menu de droite). La couche Bcu est la couche de cuivre inférieure. Dans le cas d'un circuit en double couche on utiliserait aussi la couche Fcu qui correspond à la couche de cuivre supérieure. On va sélectionner des pistes qui auront une taille de 1mm (c'est le minimum, on peut les élargir un peu !)
  • On va generer les piste en cliquant sur le bouton de droite "route piste en etant sur la couche Bcu
  • image Route_Piste_menu_droite.jpg (0.1MB)
    Route piste (menu de droite)
  • On va pouvoir dessiner nos pistes (par dessus les traits de liaisons fournis par le fichier netliste) en étant vigilant à ne pas faire d'angle droit ni de liaison de masse
  • avant de les dessiner on va régler leur taille
image editer_la_taille_des_pistes.jpg (0.1MB)
Editer la taille des pistes (menu)
Cela nous ouvre une nouvelle fenêtre, dans la colonne largeur, on va cliquer sur le bouton + en bas de la colonne et on va lui donner une taille de 1,25mm.
On peut dessiner nos pistes en allant d'une patte d'un composant à l'autre.
A reproduire pour toutes les pistes, ce qui donner a comme résultat
image Vue_finale_des_pistes.jpg (0.1MB)
Résultat final des pistes
  • On va utiliser une 3eme couche. La "Edge cut" pour définir les contours de la carte (en sélectionnant l'outil "rectangle" ou "addition de ligne graphique", en fonction de la version de KiCAD)
image Trac_du_contour.jpg (0.1MB)
Tracé du contour
  • On va ensuite ajouter notre plan de masse. Pour cela on va se remettre sur la couche Bcu. Dans le menu de droite, on va se mettre sur le bouton "addition de zone remplie"
  • image addition_de_zone_remplie_menu.jpg (0.1MB)
    Addition de zone remplie (menu)
Ensuite je clique sur un des angles de mon contour et je vais régler les paramètres suivant dans la nouvelle fenêtre
  • sélectionner GND
  • isolation + longueur des freins thermique + largeur des freins thermique à 0.8mm
image Parametre_du_plan_de_masse.jpg (0.1MB)
Paramètre du plan de masse
Et on valide
On sélectionne ensuite les 4 angles du contour de notre carte ce qui donnera le résultat suivant(Dans la version 6, il faut faire le menu edit => fill all zone pour remplir le plan de masse)

Exporter son fichier PCB

On reste dans le même mode d'édition
  • On va sélectionner dans le menu du haut la fonction "plot" (pour tracer en format gerber)
  • image Fonction_Plot_menu.jpg (0.1MB)
    Fonction Plot (menu)
  • On va paramétrer le tracé Gerber
    • sélectionner Gerber
    • sélectionner les couches utilisées
    • et valider en cliquant sur le bouton tracer
  • il va créer 2 fichiers en gbr (qui correspondent aux 2 couches de travail Bcu et edge cut)
image fichier_gbr_gnr_par_couche.jpg (70.9kB)
Fichier Gerber généré par couche
  • On va créer les perçages des trous avec la fonction Plot (ou en restant sur la dernière fenêtre). On clique sur le bouton "créer les fichiers de perçage" et on règle les parametres suivant :
    • unité de percage des trous : en millimetre
    • on coche trou metallisé ou non metalise en un seul fichier (pour la version 6 PTH ou NPTH...)
    • Et on valide en cliquant sur le bouton "créer un fichier de perçage" qui va généré un fichier en .drl (dans notre exemple Porte clé LED.drl)
image Fichier_de_perage.jpg (0.1MB)
Parametre fichier de perçage



  • Cliquer su le bouton du menu opengerber et selectionner nos 2 fichiers en .gbr qui ouvre nos tracé
  • Cliquer sur le bouton Open excellon pour mettre les trous de perçage en sélectionnant le fichier en .drl
  • Attention a la vue dans le logiciel on voit de dessus et on va graver la face de dessous (penser à faire un flip en y dans menu edit en sélectionnant tous les éléments)
  • on peut régler l'origine avec edit => set origine
  • sélectionner le fichier BCU .gbr et allant dans propriété et chois des outils (en se referant aux parametres fournis dans la page wiki mdx50)
  • sélectionner le fichier excellon en .drl pour parametrer les reglages wiki mdx50 pour les trous en 0.8mm ou en dessous
  • sauvegarder gcode pour les trous de 0.8mm
  • refaire pour les percages de trous de 10mm
  • finir par le découpage de la carte prendre le fichier ech cute propriété et cutoutools
  • recuperer le fichier cutout => propriete (wiki mdx50) => generer et enregistrer


  • ALLUMER LA MACHINE et appuyer sur entrée
  • Panneau de controle et affichage

  • - Affichage machine G54 systeme de position de la machine
  • NCcode => elle va gérer du gcode
  • position X Y Z
  • vitesse de deplacement jobgrade
  • vitesse de rotation parametree (a 12000 avec spindle)
  • overhide laissé à 100%
  • bouton XYZ et A pour l'axe rotatif
  • Origin pour définir l'origine a chaque coordonnée X et Y et Z fait avec le capteur
  • Menu :

  • deplacement des positions
  • choisir l'outil
  • parametrer la lumière et la soufflerie
  • En ouverture de porte la fraise se déconnecte et descend (attention a ne pas ouvrir quand elle est sur le plateau risque d'endommager le matériel) -
  • Outils

  • 1 fraise de 2 mm pour decoupe
  • 2 fraise javelot pour la gravure
  • 3 foret de 0.8mm
  • 4 foret de 1 mm
  • 5 autre
  • 6 test de hauteur
  • fixer la plaque avec du double face
  • se placer au milieu de sa zone de travail pour brancher le capteur Z attention a mettre le cable bien de coté
  • on sélectionne l'outil 6
  • on fait le Z zero sense
  • on retire le capteur
  • on referme le capot + entree


(installable uniquement sous windows)

gravure a faire en 1

  • on selectionne l'outil 2
  • on selectionne cut + on ajoute un fichier (le .nc)
  • on clique sur output

perçage a faire en 2

percage en 0.8mm

  • sélectionner l'outil 3 (parametre => machine => outil)
  • enlever le fichier précédent
  • lancer le fichier de percage pour les trous de diamètre 0.8mm
  • percage en 1mm

  • sélectionner l'outil 4
  • enlever le fichier précédent
  • lancer le fichier de percage pour les trous de diamètre 1mm

découpe exterieur en 3

- on selectionne l'outil 1
  • on selectionne cut + on ajoute un fichier (le .nc)
  • on clique sur output

Licence Creative Commons
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Fraiseuse Modela MDX-50 (En cours)

La MDX-50 est une machine de fraisage multi-outils fabriquée par la société Roland.
image mdx50.jpg (22.3kB)

Spécifications

Volume de travail : 400 (X) × 305 (Y) × 100 (Z) mm
Axes : 4 (Il faut changer de plateau pour utiliser le 4ème axe)
Diamètre tige outil : 6 mm
Nombre d'outils : 6
Matériaux fraisables : ABS, POM, nylon, plastique, cire de modélisation, pâte chimique de bois, bois dur

Utilisation de la machine

La machine


VPanel

Logiciel permettant la gestion de la machine.

ClickMill

Logiciel permettant la réalisation de travaux simples.

Gravure de PCB

Matériel utilisé

- Pointe javelot 0.1 mm 30° (Gravure des pistes)
- Forêt 0.8 mm (Perçage des trous pour les composants)
- Forêt 1.0 mm (Perçage des trous pour les gros composants)
- Fraise "coupe diamant" 2.0 mm (Découpe de la plaque)

FlatCAM

La logiciel FlatCAM est un logiciel libre utilisé pour générer les fichiers G-Code à partir des fichiers Gerber (Tracé des pistes) et Excellion (Position des trous).

Tutoriels

[[https://www.youtube.com/watch?v=--Cb11heuHc Tuto FlatCAM PCB simple-face]] (en anglais) Tuto FlatCAM PCB double-face (en anglais)

Réglages utilisés

Voici les réglages qui semblent être les bons pour les cartes que nous utilisons (Epoxy brut 2 faces 200x300mm)

Perçage des trous d'alignement

Excellion properties
Activer le sous menu Utilities
Milling Diameter : 2.00mm
Cliquer sur Mill Drills
Geometry Object
Cut Z : -2.400mm
Multi-Depth : 0.400mm
Preprocessor : Default_no_M6

Fraisage des pistes

Insolation routing
Tool Dia : 0.2304mm
Passes : 3 (ou 4 suivant le rendu)
Overlap : Entre 35% et 65% (suivant le rendu, si la valeur est haute il faut peut être augmenter le nombre de passes)
Geometry Object
V-Tip Dia : 0.1500mm
V-Tip Angle : 30.00°
Preprocessor : Default_no_M6

Perçage des trous des composants

Séparer les trous >0.9mm de ceux <=0.8mm. (On utilisera respectivement les forets de 1.0mm et de 0.8mm)
Drilling Tool
Cut Z : -1.700mm
Preprocessor : Default_no_M6

Découpe de la carte

Cutout Tool
Tool Dia : 2.000mm
Cut Z : -1.800mm
Multi-Depth : 0.4mm
Gap size : 2.0mm
Gaps : 4
Geometry Object
Cut Z : -1.800mm
Multi-Depth : 0.4mm
Preprocessor : Default_no_M6

Séquence de travail

PCB simple face

1. Gravure de la face inférieure (Pointe javelot 0.1mm)
2. Perçage des trous de 1.0mm (Forêt 1.0mm)
3. Perçage des trous de 0.8mm (Forêt 0.8mm)
4. Découpe du contour de la carte (Fraise diamant 2.0mm)

PCB double-face

1. Perçage des trous d'alignement (Fraise diamant 2.0mm)
2. Gravure de la face supérieure (Pointe javelot 0.1mm)
3. Retournement de la carte
4. Gravure de la face inférieure (Pointe javelot 0.1mm)
5. Perçage des trous de 1.0mm (Forêt 1.0mm)
6. Perçage des trous de 0.8mm (Forêt 0.8mm)
7. Découpe du contour de la carte (Fraise diamant 2.0mm)

Astuces & autres

Fixation des cartes sur le plateau avec du scotch double-face. Ne pas oublier les trous d'alignements pour la réalisation de PCB double-face.
* Bien définir la vitesse de rotation au maximum sur la machine avant le premier travail, elle ne le fait pas automatiquement pour le G-Code.

Ressources

Guide d'installation de la machine (en anglais) : MDX50_INS_EN_R2.pdf (5.0MB)
Guide d'utilisation de la machine (en anglais) : MDX50_USE_EN.pdf (10.3MB)


Licence Creative Commons
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Débuter sous FreeCAD

FreeCAD est un modeleur 3D d'application générale. Le développement est entièrement Open Source (licences GPL et LGPL). FreeCAD est orienté vers le génie mécanique et la conception de produit fini, mais vise également d'autres disciplines, telles que l'architecture ou d'autres champs d'activité d'ingénierie, analyse de produit fini, imprimante 3D, et autres productions.

image Freecad_default.jpg (0.3MB)
Lien vers: https://wiki.freecadweb.org/File:Freecad_default.jpg#file
Source : https://wiki.freecadweb.org/File:Freecad_default.jpg#file

Modélisation de pièces (Atelier Part Design)

Une liste complémentaire de playlist de tutoriels vidéos pour démarrer FreeCAD en français :


Génération de G-Code (Atelier Path)


Réalisation d'assemblages (Atelier Assembly4 (addons version 0.19))


Tutoriels

Ce tutoriel aborde le fonctionnement basique de FreeCAD dans le cadre d'une modélisation 3D ainsi que les principaux outils utilisés.

Au lancement de FreeCAD, nous arrivons sur la fenêtre suivante. Le bouton "Créer nouveau..." nous permet de créer un nouveau document qui sera notre base de travail.
image 1.png (0.2MB)

Une fois ce document créé, il nous faut changer d'espace de travail. FreeCAD possède de nombreux espaces de travail dédiés à différents types de modélisation. Celui que nous allons utiliser pour la modélisation 3D est l'espace "Part Design".
image 2.png (0.1MB)

Dans l'espace "Part Design", FreeCAD nous propose de créer un corps dans la menu de gauche. Un corps représente un objet. Il est possible d'avoir plusieurs corps dans un même fichier mais nous n'en utiliserons qu'un seul pour le moment.
image 3B.png (0.1MB)

Quand le corps est créé, FreeCAD nous propose de créer une esquisse. C'est en plan en 2D d'une face de notre objet que nous pourrons ensuite utiliser pour créer l'objet en 3D.
image 4B.png (0.2MB)

À la création de l'esquisse, FreeCAD nous demande quel plan nous souhaitons utiliser comme base pour notre esquisse. Nous utilisons en général le plan XY mais un autre plan peut être utilisé pour modéliser une pièce dans un autre sens.
image 5.png (0.2MB)

Le logiciel nous emmène ensuite directement dans l'espace de travail "Sketcher" qui est dédié aux esquisses.
Cet espace de travail comporte deux barres d'outils importantes.
La première, avec des icones représentant des formes blanches et des points rouges (en haut sur mon écran), permet de créer différentes formes.
La seconde, avec des icones représentant des formes rouges (à droite sur mon écran), permet de définir les contraintes du dessin, c'est à dire ses dimensions.
image 6.png (0.2MB)

Pour ce tutoriel, nous allons utiliser l'outil permetant de créer un rectangle.
image 7B.png (0.2MB)

Nous créons donc un rectangle simple en utilisant le point d'origine comme point de départ.
image 8.png (0.2MB)

Il faut ensuite définir les dimensions de ce rectangle, pour cela nous utilisons l'outil de contrainte vertical.
image 9B.png (0.2MB)

Nous sélectionons ensuite un coté vertical du rectangle.
image 10.png (0.2MB)

Une fenêtre s'ouvre ensuite pour nous demander la dimension à appliquer sur la contrainte, ici 40 mm.
image 11.png (0.2MB)

La contrainte s'affiche maintenant à coté du trait concerné.
Nous allons ensuite définir l'autre dimension du rectangle en utilisant l'outil de contrainte horizontal.
image 12B.png (0.2MB)

Nous sélectionons un coté horizontal du rectangle.
image 13.png (0.2MB)

Puis nous lui donnons sa dimension, ici 60 mm.
image 15.png (0.2MB)

L'esquisse s'affiche maintenant en vert, cela signifie qu'elle est totalement contrainte, elle n'a aucun degrés de liberté, c'est à dire qu'elle ne peut plus bouger du fait des contraintes mises.
Nous pouvons maintenant cliquer sur le bouton "Fermer" dans le menu de droite afin de sortir de valider notre esquisse.
image 17B.png (0.2MB)

FreeCAD nous ramène directement dans l'espace de travail "Part Design" où nous pouvons maintenant voir l'esquisse que nous venons de créer.
L'espace "Part Design" possède de nombreux outils permettant de créer de formes 3D à partir de plan 2D, de créer des vides dans des formes 3D grâce à un plan 2D définissant ce vide mais également de faire des finissions sur nos pièces ou encore de dupliquer des opérations.
image 18.png (0.1MB)

Afin de créer une forme 3D à partir de notre esquisse, nous allons utiliser l'outil Protrusion.
image 19B.png (0.2MB)

Cet outil nous ouvre un menu sur la gauche qui permet de définir la hauteur de la protrusion et de régler quelques autres paramètres.
image 20.png (0.1MB)

Ici nous allons choisir une protrusion de 30 mm et valider l'opération.
image 21.png (0.1MB)

Nous pouvons maintenant voir la hiérarchie de notre objet dans le menu de gauche.
Nous avons bien notre protrusion (Pad) qui se base sur notre esquisse (Sketch).
image 22.png (0.1MB)

Pour la suite de ce tutoriel, nous allons cliquer sur la face supérieure de notre objet, cela va nous permettre de créer directement une esquisse sur cette face.
image 23.png (0.2MB)

Pour cela nous utilisons l'outil "Créer une esquisse".
image 24B.png (0.2MB)

Nous revenons dans l'espace de travail "Sketcher" mais cette fois nous pouvons voir, en fond, la face déjà existante.
image 25.png (0.2MB)

Nous allons utiliser l'outil "Cercle" afin de créer une cercle qui nous permettra ensuite de faire un perçage dans notre objet.
image 26B.png (0.2MB)

Nous plaçons notre cercle plus ou moins au centre de la face, d'abord en plaçant le centre puis en donnant une taille au cercle.
image 27.png (0.2MB)

Nous plaçons ensuite une contrainte de position sur le centre du cercle grâce à l'outil de contrainte verticale. Pour cela nous sélectionnons le centre du cercle puis l'origine du repère (en bas a gauche du rectangle).
Nous lui donnons un taille de 20mm ce qui fait la moitié de la face.
image 28.png (0.2MB)

Nous faisons la même chose pour la position horizontale via l'outil de contrainte horizontale et nous lui donnons une dimension de 30mm.
image 29.png (0.2MB)

Nous sélectionnons ensuite le cercle en lui même afin de contraindre sa taille puis nous cliquons sur l'outil de contrainte de rayon.
image 30B.png (0.2MB)

Nous donnons un rayon de 14mm à notre cercle.
image 31.png (0.2MB)

Nous pouvons maintenant sortir de l'esquisse et revenir a l'espace "Part Design". Notre cercle est bien positionné sur la face supérieure de notre objet.
image 32.png (0.2MB)

Pour réaliser un perçage sur notre objet, nous allons utiliser l'outil cavité.
image 33B.png (0.2MB)

Cet outil nous affiche un menu à gauche permettant de choisir le type de cavité ainsi que sa dimension.
image 34.png (0.1MB)

Nous allons choisir le type "À travers tout" afin de percer l'intégralité de notre objet.
image 35.png (0.1MB)

Nous pouvons ensuite valider. Dans l'arborescence de notre objet, nous voyons bien le perçage (Pocket) positionné à la suite de la protrusion (Pad) ainsi que les esquisses qui leurs sont associées.
image 36.png (0.2MB)

Nous allons maintenant réaliser un congé (un arrondi) sur l'arète supérieure de notre perçage. Pour cela nous cliquons sur cette arète.
image 37.png (0.2MB)

Nous selectionons ensuite l'outil congé dans la barre d'outils.
image 39B.png (0.2MB)

Cet outil nous ouvre un menu permettant de choisir les arètes concernées si nous voulons en modifier plusieurs ainsi que de choisir le diamètre du congé. Ici nous choisissons 4 mm.
image 40.png (0.2MB)

Nous pouvons valider et encore une fois, le congé (Fillet) apparait dans l'arborescence de l'objet.
image 41.png (0.2MB)

Nous allons ensuite réaliser un chanfrein (une coupe en angle) sur les arètes supérieures de l'objet. Nous sélectionnons donc une des arètes de cette face.
image 42.png (0.2MB)

Nous choisissons ensuite l'outil chanfrein.
image 43B.png (0.2MB)

Le chainfrein n'est pour le moment appliqué que sur une arète. Nous allons donc cliquer sur le bouton "Add" afin d'ajouter d'autres arètes.
image 44.png (0.2MB)

Nous cliquons ensuite sur toutes les arètes de la face qui apparaitrons en violet une fois qu'elles sont sélectionnées.
image 46.png (0.2MB)

Un nouvel appui sur le bouton "Add" permet de valider la sélection.
image 47.png (0.2MB)

Nous définissons ensuite la taille de notre chanfrein à 2mm. Puis nous validons.
image 48.png (0.2MB)

Notre objet est maintenant terminé !
image 50.png (0.2MB)

Ce tutoriel est terminé.
Pour plus d'informations sur les autres outils, n'hésitez pas à regarder les documents et vidéos listés dans le haut de la page.
Vous pouvez également expérimenter par vous-même pour comprendre le fonctionnement des différents outils !

Ressources

[[https://www.freecadweb.org/downloads.php Téléchargement de FreeCAD]] Wiki de FreeCAD, page principale et quelques tutos en français, le reste en anglais
[[https://www.youtube.com/channel/UCRGXbDM8raKr6t-4xhJDKJw Chaine YouTube de Sliptonic]], un des développeurs de FreeCAD Livre FreeCAD for Makers de HackSpace, pdf gratuit en anglais


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Formation Culture Tiers-Lieux et FabLab


Définitions


Des Lieux

Le terme Tiers Lieu viens de la traduction du terme « third place » faisant référence à un 3ème espace différencier de la maison et du lieu de travail. Un tier lieu c’est avant tout une communauté qui gravite autour d’intérêt commun et qui se regroupe dans un lieu accessible.
Le concept a évolué pour devenir aujourd’hui un espace collectif, où chacun s’approprie et participe à son évolution, avec une organisation respectueuse de ses membres et de leurs idées dans une volonté commune d’accès au plus grand nombre. On y trouve un langage particulier et spécifique mais propres aux tiers lieux qui de ce fait peuvent échanger dans la même langue. On y apprend en faisant et la gouvernance se veut être démocratique et partagé.
Ces espaces n’ont pas de labellisation, tout le monde peut créer son « tier lieu » mais de part ses déviances une partie des acteurs ont milités pour définir les TiLiOS (à comprendre Tiers Lieu Open Source), des espaces qui se veulent créer du lien entre les gens oui mais dans une volonté d’ouvrir son fonctionnement, ses connaissances, de faire réseau et de faire communauté.

Un fablab est un espace du faire tourner vers des outils de fabrication numérique. C’est une communauté d’acteurs qui interagissent, apprennent et construisent ensemble. Dans un fablab on apprend par ses pairs mais on est aussi partie prenante de l’organisation de l’espace, de son fonctionnement, de sa vie et de son rayonnement. On y produit des ressources qu’on partage comme des biens communs.
On peut y trouver des machines (imprimante 3D, découpe laser, fraiseuse numérique,…) à disposition de la communauté pour fabriquer (presque) tous ce que l’on veut. La communauté d’un fablab peut alors fournir le soutien à ses membres dans la conception de projet autant simple que complexe par ses connaissances, ses savoirs faires et ses expériences.
Ces espaces se bases sur des chartes qui en donnent leurs définitions. Ils doivent être ouvert au public gratuitement ou en échanges de services bénévoles, déclare adhérer et souscrire à la charte des Fablabs, participer et partager ses ressources aux autres.

D’autres type de tiers lieu articulé autour de la notion de faire existe, c’est le cas notamment des Hackerspace orienté informatique et numérique, des Makerspace qui vont se rapprocher d’atelier de mutualisation d’outils ou des Electrolabs plutôt destiné à l’électronique. Tous ces espaces font partie d’un grand ensemble, les espaces du faire. Ces espaces sont décloisonnés et on peut retrouver, par exemple, un Hackerspace avec un Electrolabs.
Ce sont des endroits où des makers se retrouvent pour créer ensemble et être dans une dynamique de « Do It Yourself » mais aussi de « Do It Together ».

Les espaces de Coworking sont des espaces de travail partagé, cela va bien au delà de la mutualisation de locaux professionnels car il regroupe un réseau de travailleurs pratiquant l'échange et l'ouverture.

Les Living Lab est une méthodologie où citoyens, habitants, usagers sont considérés comme des acteurs clés des processus de recherche et d’innovation

Un repair café est un atelier où des bénévoles proposent leurs expertises pour aider des usagers à réparer leurs équipements domestiques. Ces ateliers sont l’occasion pour chacun d’échanger autour d’un projet de réparation et de mettre en commun des ressources pour limiter l’obsolescence d’un objet, tout cela autour d’un thé ou un café.
Des ateliers de ce type sont organisés partout dans le monde, en France l’association repair café s’occupe de coordonnées les actions au niveau nationale en mettant à disposition des ressources, des méthodes et un soutien organisationnel pour les ateliers. Ils peuvent être couplé avec des activités comme des Electrolabs ou Hackerspaces.

Je visite des FabLabs en France, On y fait quoi ? On y trouve quoi ?

... et des pratiques


La documentation, et par extension le partage de connaissance, est l’un des piliers d’un tier lieu. C’est aux prémices autant que dans son grand final que la documentation doit faire partie d’un projet, la communauté d’un tier lieu met en commun et mutualise ses connaissances pour grandir ensemble. Les ressources sont des communs qu’on partage, chaque individu va pouvoir enrichir la pensée de celui qui le précède. On parle de donnée ouverte, participative et accessible.

Une communauté, ou l’idée de « faire communauté » c’est le fait de regarder ensemble dans la même direction, dans ce contexte la communauté est la chose la plus importante, la communauté c’est l’entité sans laquelle tout le reste ne peut exister.

L'Open Source ou code source ouvert, s'applique aux logiciels (et s'étend maintenant aux œuvres de l'esprit) dont la licence respecte des critères précisément établis (les possibilités de libre redistribution, d'accès au code source et de création de travaux dérivés). Mis à la disposition du grand public, ce code source est généralement le résultat d'une collaboration entre programmeurs.
Les Communs désignent des formes d'usage et de gestion collective d'une ressources ou d'une chose par une communauté. Cette notion permet de sortir de l'alternative binaire entre privé et public en s'intéressant davantage à l'égal accès et au régime de partage et décision plutôt qu'à la propriété.

image communs.png (23.0kB)

L’essaimage est un terme d’apiculteur, il définit un phénomène caractéristiques des abeilles qui consiste à la création de nouvelles ruches une fois que la première fonctionne. L’idée est la même, on accompagne de nouveaux projets sur la base du premier pour créer de petite entité territoriale plutôt que de centralisé une activité. Il permet de valoriser les territoires et créé de la coopération entre ceux-ci.

Un exemple d'essaimage en FabLab avec la fabrication locale et distribuée (les visières COVID)


Les origines

Historique : L'Education Populaire

Le numérique : un changement de posture dans le travail

Les Tiers-Lieux

Le MIT pour les FabLabs

Le coworking



La culture

Une Innovation ?

La culture du DIY est-ce une nouveauté ?
Mon grand-père 1er maker || Ma grand-mère ou l'art du DIY : 1 saut de société
Le numérique : un changement d'échelle
Un partage facilté qui amène un changement d'échelle
Des lieux adaptés et des fonctionnement réinventé (gouvernance, mise en oeuvre...)
Trois principes
Car il y a Tiers-Lieux et Tiers-Lieux ou FabLab et FabLab ! On les distingue comment ?
  • 1 communauté
  • du partage
  • de la documentation




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Découpeuse Laser : Generateur de boîtes


Pour créer une boite à la découpeuse laser, on peut bien entendu la dessiner soi-même avec Illustrator ou Inskape, mais pour des formes simples il est parfois bien pratique d'utiliser des générateurs de boites.
Voici une petite liste des générateurs qu'on est en train de tester au sein du FabLab :

Les générateurs de boîte

1. Maker Case :
Une interface en français qui permet de générer des boites simples, des polygones ou des boites à coin arrondi.
Les unités de mesure sont en pouce et on peut les changer en millimètre.
On peut sélectionner si c'est une boite fermée ou non / si l'assemblage se fait par des encoches / personnalisé l'épaisseur du matériel

2. Carrefour du Numérique :
Une interface en francais, avec des mesures en millimètre uniquement.
On peut sélectionner s'il s'agit dune boite fermée avec un couvercle

3. Boxes.Py

4. Make a box
Pas encore testé

5. Les boîtes de Jerome Leary
Un aperçu en direct de la boîte à découper

Les boîtes en papier

6. Template Maker
Un choix impressionnant de forme différentes qui peuvent être générées à partir de ce site. Pour en citer quelques unes : pyramide, brique de lait, boîte à explosion, présentoir de comptoir, enveloppe, étoile, sac ...

Les générateurs d'engrenage

7. Involute : générer des engrenages cylindiques

8. Les engrenages de Jerome Leary
Il permet également de générer des crémaillères en lien avec vos engrenages

Les générateurs de labyrinthe

9. Maze

10. Maze Generator

Des générateurs divers et variés

11. Un générateur de puzzle

12. Un générateur pour optimiser la matière

13. Un générateur d'hexagones

Convertir un SVG en DXF dans Inkscape

un tutoriel intéressant pour convertir ses fichiers SVG en DXF dans Inkscape


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[Tuto] Comment graver sur une surface courbe avec l'Epilog Mini 40W

Introduction

Ce tutoriel a pour objectif de montrer une évolution dans l'utilisation de la découpeuse/graveuse laser Epilog Mini.

Cette machine comporte 3 plateaux différents :
  • Un plateau "nid d'abeille" (Vector cutting table)
  • Un plateau d'usage général (Task plate)
  • Un support rotatif (Rim-drive rotary attachement)
Le tutoriel va s'intéresser à l'utilisation du dernier. Il permet de graver une bouteille, une gourde, un verre ou tout objet cylindrique avec des dessins vectoriels ou matriciel.

Nous verrons comment mettre en place le plateau adéquat et configurer le système sur le logiciel.

Cette page comprendra les traductions de certain terme en anglais afin de pouvoir faire appel au livret fournit avec la machine si besoin.

Lexique

Cale de hauteur C'est la pièce métallique qui permet de faire le focus manuel de la tête laser
... ...

Sécurité

  • Toujours éteindre la découpeuse laser Epilog Mini avant de brancher ou débrancher le cable du support rotatif
  • Ne jamais laisser tourner le laser sans être présent à coté
  • Ne jamais graver ou couper une matière comprenant du fluor ou du chlore


Changer le plateau

1 - Baisser le plateau
Pour permettre une meilleur accessibilité lors de l'opération il est necessaire de baisser le plateau avec l'option de focus manuel.
2 - Eteindre la machine
Pour éviter tout court-circuit lors du branchement (ou débranchement) du support rotatif il est impératif d'éteindre la machine lors de cette opération.
3 - Retirer le plateau
Pour retirer le plateau il faut :
  • Ouvrir la porte sur la face avant de la machine (il est assez dur à ouvrir c'est normal)
  • Ouvrir la machine par le dessus
  • Relever les régles sur les cotés du plateau
  • Retirer délicatement le plateau en faisant attention de ne pas rentrer en collision avec la tête laser
  • Retirer la barre de nivelement présent au centre du plateau
  • Par la porte avant, déverouiller la plaque de récupération des déchets
  • Retirer la plaque de récupération des déchets
  • Positionner le support rotatif sur le fond du plateau grâce aux picots et aux trous prévus à cet effet (photo ci contre)
  • Brancher le support rotatif dans la connectique prévue à cet effet (le cable torsadé avec la petite étiquette dans le sucre présent au centre et au fond de l'intérieur de la machine)
4 - Rallumer la machine

image OpenfactoryEpilogMiniGravureVerreSupport.jpg (0.3MB)

Positionner l'objet

Une fois le changement de plateau effectué on va pouvoir venir positionner notre objet pour avoir une gravure la plus nette possible.
La butée se fait à gauche de la pièce, au niveau de la platine.

Ajuster la longueur et verrouiller la position grâce à la gachette de droite (sur l'image ci contre). Les roues doivent se positionner au plus proche des extrémités de l'objet à graver, tout en laissant 1cm de marge.
Pour avoir une gravure la plus uniforme possible il est necessaire de niveller la pièce par rapport à l'axe de translation de la tête laser.

Pour régler l'horizontalité de la surface de gravure il faut :
  • Positionner l'objet dans le meilleur sens pour ça, on va essayer de positionner l'objet de façon à avoir le coté le plus proche de notre gravure collé à la butée de la machine
  • Régler la hauteur de la partie droite grâce à la molette (sur l'image ci contre), pour vous aider vous pouvez regarder par la porte avant si la surface à graver est horizontale.

image EpilogMiniSupportRotatifReglages.png (0.9MB)
Une fois la surface à graver mise à niveau, on peut effectuer le réglage manuel de la distance focale avec la cale de hauteur, comme pour une gravure classique.

Réglages logiciel

Lors du lancement du logiciel
Taille de la zone de travail:

Menu Grandeur de la plaque > Dimensions

Largeur <=> la hauteur de l'objet (bouteille, vase...)
Hauteur <=> la circonférence de l'objet

L'aperçu de la zone et du motif à graver reflète l'orientation physique de la machine:
La gauche est à gauche, la droite est à droite.
Attention Ce qui correspond au HAUT et BAS de votre objet... dépend de comment vous l'installez sur le support rotatif. Pensez-y pour ne pas graver votre motif la tête en bas.
Rappel À partir d'un visuel en noir et blanc, la machine grave les traits, points, surfaces qui sont en noir.

(voir aussi: Réglages découpeuse laser Epilog Mini 40W)

Trucs et astuces

Pour une gravure sur verre (transparent ?), afin d'améliorer la qualité de la gravure, certains recommandent de recrouvrir la zone à graver:
  • d'une serviette (en papier) humide (bien plaquée, sans bulles ni décollement)
  • de ruban de masquage type scotch bleu
Attention 1 si vous optez pour cette option, assurez-vous que le medium utilisé n'altère pas le mouvement des roues du support rotatif.3

Entretien et Maintenance Epilog Mini

🔥 Nettoyer le laser est un très bon moyen de prévenir tout départ de feu lors de l'utilisation de la machine. Une accumulation de résidus de découpe et de gravure peut être dangereux et peut créér un risques de flamme. Garder le laser nettoyé et sans débris et faire attention à enlever les débris régulièrement du bac de récupération pour une utilisation dans les meilleurs conditions.

🚨 À chaque utilisation
  • Passer un coup de chiffon sur la machine
  • Nettoyer le poste de travail à proximité
  • Jeter les chutes de coupe
  • Nettoyer la jauge d'auto focus

La jauge est montée à l'arrière du charriot qui porte la lentille de focus. Le bas de la jauge (la demi sphère au bout de l'arbre) doit être nettoyée régulièrement pour avoir un focus précis.

🧽 Utiliser un coton tige et une solution d'eau avec un peu de savon classique. Venir frotter la surface pour enlever tout résidu de fumée ou de projection.

📅 Une fois par mois

Nettoyer les lentilles et miroir

Si de la fumée, de la résine ou d'autres résidus s'accumulent, ils vont réduire drastiquement la capacité du laser et peuvent entrainer la détérioration des lentilles.
Les deux optiques les plus sujettes à s'encrasser sont la lentille de focus et le miroir juste au dessus. La lentille et le miroir sont intégrés dans le charriot mais peuvent être démontés pour le nettoyage. Il n'est cependant pas nécessaire de les démonter pour un nettoyage classique. Pour nettoyer plus en profondeur et démonter le système il faut enlever les deux vis CHC (3/32") qui retiennent la lentille du charriot.

🧽 Tremper un coton tige dans le solvent préalablement versé dans un petit récipient puis frotter légèrement les lentilles en veillant à tourner régulièrement le coton tige pour utiliser une surface propre jusqu'à ce que la lentille est visuellement propre. Puis avec un nouveau coton tige sec faire un mouvement de zigzag sur la lentille de haut en bas. Veillé à ne pas faire de mouvement rotatif trop appuyer ou régulier, enlever toutes fibres résiduels qui pourraient resté sur la lentille et laisser sécher celle ci avant toute utilisation.
Une autre lentille peut être a nettoyer moins régulièrement, la lentille de focus placer sur le bras motorisé à gauche. La même procédure est à appliquer.
Si il n'y a plus de produit de nettoyage fournit il est possible de le remplacer par de l'alcool de laboratoire pour éviter tout dépôt de résidus. Ne surtout pas utiliser de l'eau, de l'alcool isopropylique ou de l'acétone, ils contiennent des impureté qui risques d'endommager les lentilles.

📅 Une fois par semaine ou si de la poussière s'est accumulée

Nettoyer le l'encodeur optique et son guide

Si vous graver beaucoup de matériaux qui génère des débris et de la poussière il se peut qu'une partie aille de loger sur la bande qui sert à la machine à se repérer dans l'espace et empêcher son bon fonctionnement. Ils sont localisé en dessous de du cache de protection de l'axe X. L'encodeur optique fournit les informations nécessaire au positionnement précis du bras sur l'axe X. Si l'encodeur ou le lecteur est sale, l'axe X peut ne pas arriver à se localiser. Si cela arrive il faut enlever le carter de protection de l'axe et nettoyer la bande.
La bande optique est une fine pièce de plastique transparente qui à des très fine lignes gravés dessus.
Le lecteur est en forme de fer à cheval et entoure la bande plastique, il est possible que des débris ou de la poussière se glisse dans cette espace, un coup de soufflète à air comprimé devrait suffire à libéré cette espace (attention à la pression cependant).
Après le nettoyage fait, bien replacer les différents éléments à leurs places.

🧽 Frotter avec un coton tige imbibé d'eau distillé la bande.
Pour retirer le cache de protection il faut éteindre le laser, dévisser les deux vis de chaque coté du cache sur la face avant et les 5 sur la face arrière. Il n'est pas nécessaire d'enlever complément celle ci, juste de les dévisser partiellement suffit. Puis retirer le cache de protection pour rendre accessible la bande optique et son lecteur.

📅 Une fois par an

Nettoyer et lubrifier le rail à bille de l'axe X

🧽 Utiliser un tissu doux ou un coton tige avec un peu d'alcool pour nettoyer chaque guides à bille qui support le système optique. Un coton tige est parfait pour nettoyer l'intérieur du rail de l'axe X.
Utiliser un chiffon en coton sec pour nettoyer toutes la longueur du rail.

⚙️ Après l'avoir nettoyer, placer environ 2cm de graisse sur le dessus du rail de guidage de la courroie. La machine étant éteinte il sera aisé de faire circuler de gauche à droite le charriot de la lentille pour en graisser toute la longueur.

📅 Une fois par an

Nettoyer le tiroir à débris

🧽 On peut accéder au tiroir en ouvrant la porte avant de la machine (attention elle est un peu difficile à l'ouverture), deux petits ergot permettent de verrouiller et déverrouiller le tiroir en position.


Une fois ces ergots déverrouillés vous pouvez retirer le tiroir, le vider et le remettre en place.

📅 Une fois par mois

Nettoyer la ventilation

🧽 Passer un chiffon microfibre sec sur les fente de ventilations dans la machine (fente horizontale et verticale sur la plaque du fond de l'espace de travail) et passer la microfibre dans le conduit d'évacuation de l'air sur l'arrière de la machine.

📅 Une fois par an

Maintenance du tube laser

Le laser utiliser dans cette machine ne nécessite une maintenance très faible pour son fonctionnement. Il est cependant utile de vérifier que tous les ventilateurs (présent sur le haut de la machine) fonctionnent pour éviter toutes surchauffe du système. Si nécessaire passer un coup de soufflette à air comprimé pour désencrasser les pales des ventilateurs.

Fonctionnement de la découpeuse vinyle Silhouette Cameo

(voir aussi: Formation Découpeuse Vinyle Cameo)

Les Silhouettes sont des outils électroniques de découpe permettant de découper une grande variété de matériaux, comme le papier, le film vinyle, le papier cartonné, le tissu, les films de transfert textiles et bien plus encore.
Elles se connectent à un ordinateur comme une imprimante.
Avec le logiciel inclus Silhouette Studio, vous pourrez créer et découper vos propres dessins, utiliser les polices déjà installées sur votre ordinateur...

La Silhouette Cameo 4 est munie d’un écran tactile, connexion Bluetooth ou USB avec un chargeur de rouleau, un massicot intégré et son double chariot.
Découpez du vinyle, du papier cartonné, du tissu, de la feutrine, du similicuir et plus encore !

image Cameo 4

La Cameo 4 permet de découper des médias tendres allant jusqu’à 3 mm d’épaisseur et détecte automatiquement l’outil inséré.
Elle permet de larges découpes, jusqu'à 3 mètres de long pour une largeur maximum de 60 cm.


Logiciel Silhouette Studio

Minimum requis: Windows 8/8.1, Windows 10 - Mac OS 10.12 - (Chromebook et Linux ne sont pas compatibles)

Page de téléchargement Logiciel Silhouette Studio: https://www.silhouettefr.fr/applications-logiciels/

Documentation logiciel : Documentation_logiciel_Silhouette.pdf (3.6MB)

Utilisation: aide-mémoire

Tuto aide mémoire du fablab d'Auxerre


Consommables / fournisseurs

  • TransferID (usine située 35 Rue de Malacussy, Saint-Etienne, à la limite avec La Ricamarie, possiblité de commander en ligne et de récupérer la commande sur place)
  • La Fourmi Créative > Vinyles


Découpes > Réglages


Cameo 1 > vinyle noir mat

  • Lame: 3
ATTENTION: sur ce modèle ce paramètre correspond à la longueur physique de la lame qui se règle manuellement en intervenant sur la machine:
image lameSilhouetteCameo.jpg (12.2kB)
utiliser le "tube" autour de la tête de découpe et faire correspondre la flèche au numéro correspondant.
  • Force 20-25: découpe le vinyle + son papier support
  • Force 10 découpe seulement le vinyle
  • Vitesse: 4
  • Passages: 1
  • Profondeur: 3 (à voir si 2 ça ne suffirait pas?)


Cameo 1 > Flex / flock

  • Format : dxf (depuis Inkscape > Enregistrer sous > AutoCAD DXF R14)
  • Lame: 3
ATTENTION: sur ce modèle ce paramètre correspond à la longueur physique de la lame qui se règle manuellement en intervenant sur la machine:
image lameSilhouetteCameo.jpg (12.2kB)
utiliser le "tube" autour de la tête de découpe et faire correspondre la flèche au numéro correspondant.
  • Force: 33
  • Vitesse: 4
  • Passages: 2



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Régler les miroirs de la Perez Camps


A la suite du changement de notre tube laser, on avait fait un réglage un peu trop rapide des miroirs et l'efficacité du laser s'en est ressenti au fur et à mesure car au bout de 3 mois celui-ci ne découpait meme plus du MDF de 3mm. Un peu dommage pour un laser de 130W.
Il existe différentes techniques pour régler les miroirs de sa machine.On a fait un mixte de ces techniques pour l'adapter à notre problème (vous retrouverez les tutoriels utilisés dans la liste des ressources avec des schéma explicatifs qui sont très bien mais pas libre de droit donc on vous conseille d'aller lire les liens ... car une image est bien plus parlante que du texte)

La première étape consiste à vérifier l'alignement du miroir.
Pour effectuer cela on va
  • positionner du scotch de peintre sur le miroir numero 3 (celui au-dessus de la buse laser)
  • diminuer la puissance du laser (entre 25 et 30%) en uutilisant le potentiomètre réglant l'intensité du laser
  • faire un pulse sur la machine (pour voir l'impact du fasiceau du laser)
  • vérifier le positionnement en faisant cela dans les 4 angles du plateau (pour verifier les écarts sur les axes X et Y)
Si des décalages sont observés (que tous les impacts ne sont pas centrés on va devoir corriger la trajectoire du faisceau laser en réglant les différents miroirs)


On va vérifier la direction du faisceau laser sortant du miroir numero 1:
  • en collant du scotch de peintre sur le miroir numero 2
  • en rapprochant le miroir 2 proche du miroir 1 (afin de réduire l'écart du faisceau)
  • faire un pulse sur la machine (pour voir l'impact du fasiceau du laser)
  • observer le résultat de l'impact si c'est centré on continue sinon on règle le positionnement du miroir jusqu'a a avoir un impact qui est centré (pour règler la position du miroir on va utiliser les 3 vis derrière les miroirs, lire les explications à l'étape 4)
  • on éloigne le miroir 2 au plus loin du miroir 1 (afin de réduire l'écart du faisceau)
  • faire un pulse sur la machine (pour voir l'impact du fasiceau du laser)
  • observer le résultat de l'impact si c'est centré on poursuit sinon on règle le miroir jusqu'a a avoir un impact qui est centré


On va vérifier la direction du faisceau laser sortant du miroir numero 2:
  • en collant du scotch de peintre sur le miroir numero 3
  • en rapprochant le miroir 3 à proximité du miroir 2
  • faire un pulse sur la machine (
  • observer le résultat de l'impact si c'est centré on continue sinon on règle le positionnement du miroir jusqu'a a avoir un impact qui est centré
  • on éloigne le miroir 3 au plus loin du miroir 2 (afin de réduire l'écart du faisceau)
  • faire un pulse sur la machine (pour voir l'impact du fasiceau du laser)
  • observer le résultat de l'impact si c'est centré on poursuit sinon on règle le miroir jusqu'a a avoir un impact qui est centré


Chaque vis correspond à un règlage bien prècis (une illustration est fourni dans le lien comment aligner un miroir dans la partie ressource):
  • La vis située sur le haut du support de miroir permet de régler le miroir en hauteur
  • La vis située en bas à gauche permet de régler le miroir su l'axe horizontal (de gauche à droite)
  • La vis située en bas à droite permet de règler le faisceau en diagonal



Pour vérifier le bon fonctionnement de votre laser faite des tests de découpe avec un matériau prévu pour la découpe d'une épaisseur max et ceci dans les 4 angles de votre plateau et vérifier que tout se passe bien (sinon vous pouvez faire quelques réajustements)

ATTENTION : Bien penser à remettre au maximum le potentiomètre d'intensité de votre faisceau laser


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Installer, découvrir et prendre en main Cura

Ultimaker Cura (ou plus simplement Cura) est un logiciel libre de découpe (slicer en anglais) pour impression 3D fourni par la société Ultimaker. Il a été créé par David Braam qui a ensuite été employé par Ultimaker, une société de fabrication d'imprimantes 3D, pour maintenir le logiciel. Cura est disponible sous licence LGPLv3. Wikipedia

Installer Cura

Pour installer Cura sur :
- Installation sur Windows 10
- Installation sous Ubuntu
- Installation sur Mac

Prendre en main Cura


Peaufiner les paramètres de Cura

Une liste de vidéos permettant de peaufiner les réglages de Cura pour des réglages spécifiques : optimiser le temps d'impression, changer de filament, ajouter et optimiser ses supports...



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Impression 3D et diamètre des buses (Work In Progress)


Maintenant qu'on a des machines stables avec un parc assez conséquent et que l'équipe et les adhérents gèrent les impressions 3D traditionnelles (vitesse normale et buse standart de 0.4mm), on souhaite développer notre gamme de produit au fure et à mesure qu'on renouvellera nos machines. Nous amènerons des spécifictés aux anciennes.
On aimerait arriver à ça :
Achat prévisionnel
  • 1 imprimante a grand volume
  • 2 imprimantes ender3 v3 KE
Convertir nos anciennes ender 3
  • 1 imprimante a buse acier pour imprimer des filaments chargé (en particule de bois ou de métaux)
  • 1 imprimante avec une buse de 0.1mm pour des impressions demandant plus de précisions
  • 1 imprimante avec une buse de 0.8mm pour gérer des impressions plus rapide avec un effet grossier qui peut avoir du style

L'idée de cette page est de retrouver les ressources ainsi que les problèmes rencontrées et les solutions trouvées lors de nos phases de test

Avant toute chose un petit guide rapide des différentes buses et de leurs avantages et inconvénients




Imprimer en 0.1mm

Déjà dans Cura il a fallu que je retrouve ou ca se reglait la taille de la buse. Avant c'etait dans les paramètres de l'imprimante mais maintenant on y accède directement sur l'écran principal (cf photos ci-dessous)

image reglage_diametre_buse_cura.jpg (0.2MB)
regler le diamètre de sa buse dans ultimaker cura

Pour mon premier test j'ai fait l'impression avec les préreglages de cura pour une buse de 0.2mm et une hauteur de couche de 0.08mm j'ai aussi modifié la température à 210°. Je risque d'avoir un probleme de debit, il faudra peut etre réduire mon flow de 25%.

Le FLOW c'est quoi ?
c'est la quantité (volume pour être plus précis) de filament qui traverse l'extrudeur en fonction des paramètres d'impression sélectionnés pour réaliser un modèle. son réglage s'exprime en % ... en français c'est le flux

En fait, mon premier test je l'ai fait avec un filament qui avait pris l'humidité (mais que j'arrive a imprimer sans problème en 0.4mm) j'avais des problèmes de sous extrusion j'ai essayé d'augmenter la température a 210 et c'était mieux.
La qualité du filament est encore plus importante avec une buse de 0.1mm. avec une réduction du diamètre de la buse tout défaut du filament devient problématique !

Intégrer une photo du test

Impression de 19g dure 15h10

Pour mon deuxième test j'ai imprimé la meme pièce (avec un flow réduit de 25% et une hauteur de couche à 0.08mm)

Intégrer photo du 2eme test

Pour mon 3eme test impression de la meme pièce avec un flow réduit de 25% et une hauteur de couche de 0.04mm)




Imprimer en 0.8mm





Imprimer des filaments chargés avec une buse acier




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Contrôler la fraiseuse X-Carve avec Ultimate Gcode Sender et FreeCAD

Pour pouvoir utiliser la fraiseuse du fablab Openfactory avec plus de souplesse que celle permise par le logiciel Easel dans sa version freemium, on a décidé de trouver une alternative libre et open source pour pouvoir apprendre à réaliser les plans d'une pièce, sous FreeCAD et d'envoyer le Gcode à la machine via Ultimate GCode Sender. Cette page doit permettre de pouvoir prendre en main l'usage de ses outils à travers un cas concret. Vous y retrouver les différentes étapes du processus:

  • 1 => Convertir le fichier SVG que je souhaite usiner en Gcode avec FreeCAD
  • 2 => Importer le Gcode dans UGS pour usiner la pièce sur la fraiseuse

Le fichier SVG ne permet pas d'etre manipulé tel quel dans FreeCAD, pour remédier à cela on va devoir créer le sketch (= une esquisse).
Dans FreeCAD, l'esquisse est un schéma qui décrit une forme à appliquer à une fonction afin de produire une forme. Soit une forme "positive" ou "additive": un bossage (pad) par exemple, ou une forme "négative" ou "soustractive": un creux (ou poche - pocket) par exemple.
Je commence mon projet avec le fichier SVG ci-dessous qui comprend des zones à découper et d'autres zones à usiner partiellement en profondeur

Chariot_Varennes_sans_trous_15mm.svg (27.9kB)

Dans les étapes ci-dessous on va voir les différentes étapes à réaliser pour convertir notre fichier SVG en esquisse :
Lorsqu'on ouvre son fichier SVG une fenêtre apparait il faut sélectionner SVG as geometry (import SVG)
image ouvertureSVG.jpg (0.1MB)
Ouverture d'un fichier SVG

Ensuite il faut se positionner dans l'espace de travail "Draft" comme sur l'écran ci-dessous
image draft.jpg (0.2MB)

Dans la prochaine étape on va convertir tous nos chemins (=path) en esquisse (=sketch). Je vais en profiter pour faire disparaitre les chemins que je ne souhaite pas decouper cette fois ci (la poignée et les pieds qui sont en bas a droites de mon fichier SVG). Je vais donc cliquer sur un chemin et ensuite je clique sur la barre d'espace. Le chemin disparait de l'écran et le path associé est grisée dans le menu de gauche
image path_gris.jpg (0.1MB)

Ensuite, on va sélectionner tous les path (écit en noir qui correspondent à mes path que je souhaite sélectionner) de notre fichier. Astuce, je clique sur le premier path et j'enfonce la touche shift que je maintien appuyé en cliquant sur mon dernier path, cela me sélectionne l'ensemble des path souhaités.
image path_selectionnes.jpg (0.1MB)

Enfin je vais créer les sketchs correspondants aux chemins que je précédemment sélectionnés en effectuant via le menu Modification => Draft vers Esquisse
image draft_esquisse.jpg (0.2MB)

Dans mon menu de gauche, en dessous de mes path, je trouverais maintenant des esquisses correspondant à l'ensemble de ma forme.

Pour cette partie on va travailler dans l'espace de travail appelé Sketcher
image sketcher.jpg (0.2MB)

Comme je possède 3 formes qui sont englobé les unes dans les autres (en gros un rond qui est dans un rectangle qui est dans un autre rectangle) je vais devoir fusionner 2 groupes de sketch (on verra un peu plus tard comment on fusionnera nos 2 travaux d'usinage).
Dans mon cas, il s'agit des 3 ronds qui sont sur le haut pour fixer la poignée et des 4 ronds en bas qui sont dans un rectangle.
Pour repérer les ésquisses des éléments que je souhaite conserver dans le sketch des ronds je vais cliquer sur ma forme (elle devient jaune) et cela m'indiquera dans le menu à gauche le numero du sketch.
image sketch_selectionne.jpg (0.2MB)
Je sélectionne ensuite tous les sketchs que je souhaitent fusionner ensemble. Ici les sketchs 38 à 40 et 45 à 54 en cliquant dessus et en maintenant enfoncé la touche Ctrl dans le menu de gauche
image selection_sketch_rond.jpg (0.1MB)
Je vais pouvoir les fusionner ensemble dans un seul sketch en effectuant via le menu Sketch => Fusionner les esquisses
image fusionner_les_esquisses_ronds.jpg (0.1MB)
Cela me créé un nouveau sketch (dans mon cas le sketch108) que je vais renommer en faisant un clic droit et en l'appelant sketch_rond

Je vais appliquer la meme procédure pour tous les autres sketchs et je l'appelerais sketch_principal



Pour cette partie on va travailler dans l'espace de travail "Part"
image part.jpg (0.1MB)
La première étape va consister à extruder la forme extérieure de ma pièce. Pour effectuer cette étape, je vais sélectionner le sketch dans lequel j'ai fusionné tous les sketchs des formes externes (ici "sketchexterne") et j'appuye sur le bouton extrude (indiqué par ma souris sur l'image)
image extrusion_externe.jpg (0.1MB)
Et je règle l'épaisseur de ma pièce, dans mon cas 15mm
image hauteur_extrusion.jpg (0.2MB)







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Lors de la suppression d'une formation il faut penser à en avertir les participants et annulé les reservations prises sur l'événement de la formation sur Fabmanager.
Attention, si une formation à déjà des reservations il n'est plus possible de la supprimé, cependant il est possible de suspendre les reservations.
Pour supprimer un adhérent inscrit à une formation, il faut se rendre sur l'agenda dans la partie admin, cliquer sur la formation et bien penser à ouvrir le panneau lateral en cliquant sur la flèche en haut à droite de l'écran (fermé par défaut) pour voir et supprimer la personne incrite à la formation
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panneau latéral fermé (cliquer en haut à droite pour l'ouvrir)

Quand un adhérent à déjà fais les formations (par le biais des openbadge ou si c'est un adhérent ayant fait les formations avant la mise en service de Fabmanager) veuillez suivre le tutoriel sur cette page.
Pour créer un créneau de formation il y a trois impératifs :
  • La formation existe sur fabamanager
  • Les machines ne sont pas déjà réservées sur le créneau de formation envisagé
  • Pas deux formationx dans la même pièce aux mêmes horaires
Une fois ces verifications effectuées :
  • Se rendre dans l'agenda (Partie ADMIN du menu)
image admin_Menu.jpg (78.3kB)
Le Menu agenda dans la partie Admin
  • Sélectionner les créneaux horaires de la formation pour le jour souhaité
  • Une fenêtre s'ouvre et vous demande s'il s'agit d'une machine, d'une formation ou d'un événement. Sélectionner Formation
  • image popupFormation.jpg (39.0kB)
    PopUp Formation
  • Sélectionner la machine utilisée pour cette formation
image PopUpMachine.jpg (68.1kB)
PopUp sélection machine
  • Les autres questions qui suivent dans cette fenêtre sont préconfigurés (donc normalement pas grand chose à préciser, sauf pour les formations découpeuse laser Architech préciser l'étiquette "ArchiTech")
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PopUp sélection etiquette pour une formation restreinte à un groupe
  • Avant de valider un récapitulatif des paramètres est proposé
image PopUpRecapitulatif.jpg (33.9kB)
PopUp Récapitulatif des paramètres de la formation
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Pour gérer ses préférences de notifications (sur fablmanager et par mail) il faut cliquer sur la cloche en haut à droite d'écran et aller sur la rubrique préférence de notification.

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