Le but de ce projet est de pouvoir prendre en main l'IDE Arduino et les cartes qui peuvent lui être associées dans le cadre d'une démarche d'apprentissage pédagogique.
Dans un premier temps on plantera un décors, en configurant notre ordinateur pour programmer les différentes cartes et découvrir les bases théoriques de la programmation sous Arduino. Dans un second temps, nous irons prendre en main la programmation de composants électroniques, avant de les combiner entre-eux pour réaliser des mini projets. Enfin dans un troisième temps, nous intégrerons l'apprentissage du développement web en créant une interface web ou des objets connectés.
Cette page permettra de présenter l'intégralité des ressources utilisées, permettant de monter en compétences sur la programmation sous Arduino, dans une démarche autodidacte.
Nous mettons également en place des ateliers dédiés à la programmation sous Arduino, vous retrouverez le descriptif des ateliers : ArduinoCamp
Ces ateliers sont à destination des groupes (écoles, collèges et lycées, centre de loisirs... et toute autre structure qui serait intéressée !)
Avant toute chose, un petit guide de démarrage pour présenter l'environnement Arduino.
A cet IDE, on peut intégrer de nouvelles fonctionnalités, en ajoutant des librairies ou bibliothèques permettant par exemple de travailler avec un capteur spécifique et de communiquer avec lui (on découvrira des exemples à travers les différents projets) ou bien encore de permettre la programmation graphique par bloc à la manière de scratch comme ci-dessous. Avant de découvrir comment on ajoute et on utilise une librairie,découvrons à quoi sert une librairie.
Page de présentation du catalogue d'atelier (en lien avec ArduinoBrain : page recensant l'intégralité des tutoriels classés par thématique et niveau de compétences)
Description et déroulé d'un atelier :
Animation d'atelier de prototypage avec Arduino
Objectifs pédagogiques d'un atelier :
- Découvrir les bases de la programmation sous Arduino
- Promouvoir la découverte et l'accès au FabLab et d'OpenFactory 42
- Apprendre l'utilisation d'outils numériques (imprimante 3D, découpeuse laser et vinyle
- Appréhender les enjeux des objets numériques dans le monde d'aujourd'hui et de demain
(Objets communicants ou connectés ? Alexa : une assistante réellement à mon service ? )
(Un Fab Lab c'est quoi ? on y fait quoi ?)
(Arduino et le monde de l'Open Source une fabrique à DIY)
Déroulé sur 3 séances de 3h30 : 30 minutes de sensibilisation aux enjeux sur le monde numerique + 3h00 d'atelier pour créer un jeu programmable sous Arduino
Public Ciblé : Primaire - Collège - Lycée - Atelier de mamy bricoleuse ou de papa couturier -
Propositions d'atelier :
✔ Ring Pong -
✔ Audio Guide : pour des ballades open et citoyenne
✔ Plante à emoji
✔ Air Hockey
✔ Lecteur mp3
Tarifs (indicatif pour des groupes de 10 personnes avec le matériel électronique fournis et le bois fournis) :
✔ Réalisation d'un produit en groupe 1 100 € (2*1/2j)
✔ Réalisation d'un produit par membre du groupe 1 600 € (3*1/2j)
Atelier : à construire ensemble (description de la démarche inclus dans le prix)
✔ Réalisation d'un produit par membre du groupe
✔ Le choix du projet Arduino est établi en amont avec la structure ou les membre d'un groupe 1 800 €
✔ 5*1/2j d'ateliers
✔
Installer, découvrir et prendre en main Fusion 360
Installer Fusion 360
Dans le cadre de projet personnel non commerciaux vous pouvez obtenir une licence personnelle gratuite à Fusion 360 :
Avant de vous lancer, vous pouvez également suivre la présentation de ce logiciel et de son installation réalisée en vidéo par Heliox
Débuter avec Fusion
La chaîne Crea_Din 3D vous propose une playlist "Conception 3D". Elle est composée de 35 tutoriels en vidéos pour apprendre à modéliser des objets. La plupart sont des tutoriels pour les débutants ! Pour démarrer, choisissez la vidéo "Les bases sur Fusion"
La chaîne crazymakers vous propose une série de video en 28 épisodes pour apprendre à concevoir des pièces. L'épisode 1 : première pièce sans connaissance.
Projet de prototypage de l'exposition Guili Guili de l'Association Art'M
OpenFactory a collaboré avec l’association Art’M, adhérente du FabLab, pour les accompagner dans la réalisation de leur exposition sur le rire “Guili Guili”. Cet accompagnement a permis de concevoir ensemble le prototypage des manipulations suivantes:
Mémo’Rire
Rigolonanimo
Un pour tous Tous pour un rire
Lundi 10 février 2020 (matin) :
découverte du FabLab Openfactory et de ses équipements (fraiseuse, découpeuse laser et vinyle, imprimante 3d...)
découverte d'Inkscape (refaire la plaque et ses 2 trous en .dxf et .svg)
présentation de Tinkercad
Lundi 10 février 2020 (après-midi) :
conception via tinkercad du boitier plastique pour les peluches
conception via tinkercad du boitier plastique pour les balles
conception via inkscape du boitier bois pour les memo'rire
Cette page décrit les éléments de la quête "Cité Interdite" qui va servir durant les visites organisées pendant l'évènement A l'assaut de la Cité interdite en août 2021, et dont on peut se resservir telle quelle pour faire visiter le quartier Manufacture à tout moment.
Synopsys
Ouverture de la porte
*Histoire
*Processus ludique
Aller chercher une indication physique donnée par un PNJ
Appuyer sur le bon bouton de couleur (jaune, vert, bleu) pour débloquer l'entrée dans la Cité
Paramétrage de la connexion des boites
Pour connecter une boite à un PC, il faut que les deux soient sur le même WiFi puis il faut définir l'IP de la boite dans le code du mod (minetest/mods/nodemcu_control_quete/init.lua).
Pour cela, il faut changer la valeur de IP_ADDRESS à la ligne 8.
Exemple :
IP_ADDRESS = "192.168.1.39"
Family Connection 2021
Repoussé en octobre 2021 (initialement prévue les 22, 23/O4/2021? si reconfinement au printemps: le 05/11/2021)
Thème: numérique et écologie
Obj : sensibiliser à des usages responsables du numérique, acquisition de compétences scientifiques et techniques, être acteurs du projet
Agenda 2020-21
Accueil à OpenFactory :
Impression 3D et montage d'une imprimante
Le jeudi 22 octobre 2020, c'est l'espace jeune de Sorbiers qui est venu au Fab Lab avec un groupe de 8 jeunes accompagnés d'un animateur. Ils ont passé l'après-midi à Open Factory. Après avoir visité les locaux et découverts les machines, ils ont appris à monter une imprimante 3D (la Ender 3 de la marque Creality), la calibrer et utiliser Cura.
Le vendredi 23 octobre 2020 nous avons accueilli l'espace jeunesse de La Talaudière. Ils sont venu à la journée au Fab Lab avec un groupe de 7 jeunes. Ils se sont répartis le matin :
1 groupe de 3 pour monter une imprimante 3D Ender 3, apprendre à la calibrer et à la régler
1 groupe de 4 pour réaliser le graphisme des stickers de leur borne d'arcade
L'après-midi, ils ont découvert la plateforme Thingiverse qui est présente une banque de fichiers à imprimer en open source. Ils ont également appris à utiliser Cura en découvrant les paramètres de bases pour préparer une image avant de lancer une impression (choix du filament, réglage de la température, forme et taux de remplissage....
Chaque groupe est reparti au sein de sa structure avec l'imprimante 3D qu'ils ont montée.
Formation des animateurs du Pôle Jeunes de Saint-Christo-en-Jarez
Le jeudi 19 avril 2021 nous avons accueilli un groupe de 2 animatrices et 5 animateurs pour découvrir le FabLab. Cela a été l’occasion de présenter le principe de l’impression 3D, le fonctionnement d’une imprimante et des logiciels utilisés. Nous avons par exemple abordé la question de l’impression 3D dans le but de personnaliser ou remplacer les pions d’un jeux de société.
Le Pôle Jeune de Saint-Christo-en-Jarez accueille au sein de sa structure un FabLab (imprimante 3D, découpeuse vinyle…). Il s’est construit au fil des ans en accompagnant les jeunes dans leurs projets. Cette année 2021, l’un de ceux-ci est de construire une fraiseuse CNC.
La structure a souhaité former son équipe à l’utilisation des machines dans une démarche de projet en structure d’animation.
Un compteur à abeilles pour l'Espace Jeunes de Sorbier
Le 23 juillet 2021, Michaël a accueilli au fablab l’animateur et un groupe de 4 jeunes (2 garcons, 2 filles) de l’Espace Jeunes de Sorbiers pour réaliser un compteur à abeilles.
FB - Espace Jeunes Sorbiers, 24 juillet ACCUEIL LOISIRS 11/17 ANS
Vacances d'Été 😎☀️
Atelier Family Connection : Le numérique au service de l'environnement 💻🐝
Aujourd'hui une partie du groupe est parti au Fab Lab de Saint-Étienne pour fabriquer un compteur à abeilles pour ruches. Ce compteur, ensuite relié à un ordinateur, permettra à un apiculteur de suivre en temps réel la population de sa ruche et d'étudier les allers et venus des abeilles. 😍🐝 https://www.facebook.com/ejsorbiers/posts/4065212603592672
Formation à l'utilisation du logiciel Kryta sur tablettes graphiques
Le 30 septembre 2021: suite à une demande du collectif du projet Family Connection. Le centre ressource Zoomacom a organisé une formation à l'utilisation du logiciel Kryta pour la création et l'utilisation de tablettes graphiques pour les membres du réseau de la médiation numérique de la Loire. L'idée c'est l'utilisation de tablettes graphiques dans des ateliers d'Art Numérique avec des enfants.
La formation a été animée par Dylan Preynat, médiateur numérique au Cyberespace de Rive de Gier. Y ont participé: les animateur·trices des structures jeunesses de St-Christo-en-Jarez, La Talaudière, St-Jean-Bonnefonds, Sorbiers et Rive-de-Gier, et Zoomacom.
Voir AnimationsArtNumTabGraph
Projets en collaboration avec OpenFactory
Arduino : programmation & IOT (Internet Of Things)
À l'Accueil Jeunes de St-Jean Bonnefonds : les mercredis après-midi (13h-16h30) 27 janvier et 3 février 2021 - 5 garçons et 2 filles : Maxime leur a expliqué les capteurs, leur fonction, fabrication de la boîte. Puis montage de l'electronique et branchement Arduino... Découverte au FabLab vers l'animateur (février).
Family Connection est un projet intercommunal des communes de Saint-Jean-Bonnefonds, La Talaudière, Saint-Christo-en-Jarez et Sorbiers, accompagnées par Zoomacom, centre de ressources en médiation numérique du Département de la Loire. Le but est d’associer les jeunes à différents ateliers autour du numérique pendant les différentes vacances. Chaque commune, par le biais de son service jeunesse a travaillé sur différents thèmes. Le rendu final, proposé par les adolescents, a été proposé au public le samedi 18 mai 2019 au Pôle Festif de la Talaudière. Toute l’équipe de Zoomacom était bien entendu mobilisée sur l’événement.
Micro usine de recyclage du plastique avec Precious Plastic.
Precious Plastic: projet de machines DIY pour upcycler les déchets plastiques du designer néerlandais Dave Hakkens. https://preciousplastic.com
Objectifs
1. Documenter et fabriquer un ensemble de machines pour le recyclage du plastique ;
2. Assurer la diffusion des plans en open source et proposer un accompagnement à la fabrication des machines, pour prototyper un essaimage sur le territoire de Saint Étienne Métropole.
Descriptif
Precious Plastic veut démocratiser le recyclage et la réutilisation du plastique. L’idée de base est de montrer comment faire des machines, simplement, et avec des matériaux économiques et faciles à trouver : un excellent tutoriel pour réussir son propre atelier de transformation du plastique.
Zoomacom va opérer en trois phases pour monter ce projet.
1. Recherche et développement
La documentation existe, en open source, mais en Anglais. Nous allons donc la traduire, pour les machines que nous allons fabriquer.
De plus, les machines ne sont pas simples à construire, ni même à assembler. Plusieurs pièces ne peuvent pas être réalisées au fablab, et devront être achetées.
Nous avons la chance de disposer d’un plasticien opérant déjà avec ces machines sur le territoire stéphanois. Nous allons donc travailler avec lui, si possible, sur cette phase comme les suivantes.
2. Construction des machines
A partir de la recherche effectuée en amont, nous allons fabriquer ou assembler les quatre machines constituant la mini usine de recyclage :
- un broyeur, pour transformer les plastiques en copeaux
- un extruder, pour faire du fil à impression 3D
- une presse à injecter, pour fabriquer des objets à partir de moules aluminium ou bois
- un compresseur mécanique, pour fabriquer des objets de taille moyenne à partir de moules
Ces machines seront assemblées par les bénévoles du fablab, et les salariés de Zoomacom seront là pour animer les temps et assurer la gestion du projet.
3. Fabrication d’objets, et communication externe
Une fois les machines construites, nous allons passer à une phase de fabrication d’objets. Il s’agit d’éprouver les capacités des machines, de les documenter, et de faire un maximum d’objets différents pour explorer les possibilités à disposition… en conditions réelles, pas uniquement en théorie.
De plus, les salariés et bénévoles de Zoomacom mettrons en place un réseau de collecte de plastique, afin de disposer de matières premières.
Nous mettrons ensuite place une diffusion du processus de fabrication de la mini usine pour :
- proposer à d’autres structures de Saint Étienne Métropole de construire leur mini usine de recyclage ;
- proposer l’utilisation des machines du fablab à des artisans, plasticiens, designers, entrepreneurs,… en collaboration avec le plasticien stéphanois.
Chacune des phases du projet sera menée en partenariat avec l’Université de Lyon pour examiner les possibilités d’utilisation de l’usine de recyclage par les entreprises du territoire touchées par les missions de la Fabrique de l’Innovation.
Bénéficiaires
Zoomacom mène un projet de mixité sociale dans le fablab Open Factory entre janvier et juillet 2021. Nous appliquerons les processus et les méthodologies identifiées au projet de mini usine de recyclage.
De plus, nous ferons la publicité du projet en amont pour inciter le plus de bénévoles différent·e·s du fablab, ou souhaitant adhérer à cette occasion, auprès de :
- les adhérent·e·s existant·e·s, au nombre de 200 ;
- les structures d’éducation populaire et de l’ESS de nos réseaux : 70 structures avec le CTC 42, 8 structures en fort partenariat avec la Fabrique de l’Innovation, notamment ;
- toute personne touchée sur les réseau sociaux ou avec les processus mis au point par Zoomacom dans la cadre de son projet de mixité sociale au fablab en amont du projet d’usine de recyclage.
Nous comptons sur les bénéficiaires suivant·e·s, par phase :
1. R&D : 10 bénévoles, égalité hommes-femmes, entre 20 et 70 ans environ, résidant à Saint Étienne Métropole
2. Construction : 20 bénévoles, égalité hommes-femmes, entre 20 et 70 ans environ, résidant à Saint Étienne Métropole
3. Fabrication d’objets et communication :
50 adhérent·e·s du fablab, égalité hommes-femmes, entre 20 et 70 ans environ, résidant à Saint Étienne Métropole
10 artisans de Saint Étienne Métropole
10 entrepreneurs, plasticiens et designers de Saint Étienne Métropole
Pour chacun des publics visés, les conditions d’accès au fablab seront les mêmes :
- adhésion personne physique : 12 € par an
- adhésion personne morale : 120 € par an
L’utilisation des machines entraînera une participation aux frais, que les bénévoles et salariés de Zoomacom fixeront ensemble, comme à notre habitude.
Territoire
Le projet s’adresse d’abord au territoire métropolitain : la mini usine de recyclage sera fabriquée et installée au fablab Open Factory, dans le bâtiment des Forges du Quartier Manufacture. Les personnes participant à la documentation et à la fabrication des machines, ainsi qu’à leur utilisation, seront donc nécessairement dans un périmètre proche.
Ensuite, si des structures ligériennes souhaitent un accompagnement à la réalisation de leur propre mini usine par Zoomacom, nous serons prêts à répondre à leurs attentes, et à les aider à trouver les financements possibles, comme à notre habitude.
Et comme la documentation que nous aurons réalisée sera disponible en open source, et pour une réplicabilité maximum, d’autres territoires francophones pourront s’en saisir, dans le monde entier.
Evaluation
- Documentation : exhaustivité, nombre de consultations, retours de la communauté Precious Plastic, facilité de fabrication des machines, réplication de mini usines sur le territoire métropolitain à moyen terme (3 ans) ;
- Machines : efficience de la fabrication, quantité d’objets produits, partenariats conclus avec des professionnels, et utilisation des machines par ces mêmes professionnels, la quantité de plastiques recyclés
- Participation : nombre de bénévoles investi·e·s dans les trois phases du projet, nombre d’heures passées par ces personnes sur le projet, nouvelles adhésions enregistrées pour l’utilisation des machines
Jardin arômatique d'intérieur
Dans le cadre du projet Family Connection 2021, accompagné par le centre ressource Zoomacom, un groupe de jeunes de saint Jean Bonnefond a souhaité confectionner un jardin d'intérieur pour plantes aromatiques. Ils souhaitent qu'une carte Arduino gère le déclenchement automatique de l'arrosage et de la lumière de croissance des plantes.
Voici le projet Herb Box qu'ils ont voulu confectionner avec l'appui d'OpenFactory.
La première étape sera de réaliser un sytème d'arrosage automatique sans le site internet et l'API. Nous proposerons une alternative qui permet de réduire le cout de l'électronique et de simplifier la connexion via wifi en utilisant un nodeMCU plutot qu'une carte arduino et un ESP01 (pour lequel il faut un convertisseur de tension à 3,3V en plus).
Dans un second temps, si nous disposons de suffisament de temps, on essayera d'utiliser Thingspeak qui est une alternative à AWS Lambda d'Amazon pour pouvoir visualiser les données en ligne.
En effectuant un peu de veille sur les projets de jardin d'intérieur permettant de réaliser un arrosage automatique des plantes, j'ai découvert le projet ArduFarmBot2 (version francaise).
Pour réaliser le projet dans le cadre de Family Connection, nous allons faire au niveau de l'électronique un mixte entre ces deux projets. En gardant les meilleurs aspects de chaque projet (projet et outils open source, qualité des composants utilisés...).
.... ( à finaliser une fois le prototype électronique monté et testé)
La programmation Arduino
Librairie à installer pour l'ecran OLED :
ACROBOTIC_SSD1306
et/ou AI_ArduLib_SSD1306 via son fichier zip sur github
Penser à redémarrer l'IDE après l'ajout d'une librairie et de modifier l'include avec <ACROBOTIC_SSD1306.h> et non comme ecrit dans l'exemple "src/ACROBOTIC_SSD1306.h"
Librairie pour le DHT 11
le fichier github d'Adafruit pour les capteurs DHT/
Lors de l'installation de la librairier via l'IDE, DHT Adafruit, il faut répondre installer toutes les librairies.
Il faut egalement installer la librairie Adafruit Unified Sensor
Librairie pour DS18B20
Pour utiliser ce capteur vous devez installer ses deux librairies :
Vous trouverez le fichier zip de la librairie Onewire
Il faut ensuite installer la librairie Dallas Température
Avant de passer au test en mode Controle Local, penser à installer la librairie Simple Timer
Librairie Blynk
Si on veut utiliser l'application Blynk pour controler l'arrosage et visualiser les données à distances, il faut :
- télécharger l'application Blynk sur son smartphone
- installer les librairies Blynk dans son IDE Arduino
- Redémarrer l'IDE Arduino
Quand j'ai voulu téléversé le code d'ArduFarmBot2 dans mon nodeMCU, j'ai eu une erreur de debug SSL (Exemple d'erreur : /home/mike/.arduino15/packages/esp8266/hardware/esp8266/2.7.4/libraries/ESP8266WiFi/src/CertStoreBearSSL.cpp: In static member function 'static const br_x509_trust_anchor* BearSSL::CertStore::findHashedTA(void*, void*, size_t)':
/home/mike/.arduino15/packages/esp8266/hardware/esp8266/2.7.4/libraries/ESP8266WiFi/src/CertStoreBearSSL.cpp:25:31: error: 'DEBUG_ESP_PORT' was not declared in this scope
#define DEBUG_BSSL(fmt, ...)
Pour la résoudre :
Outils> Débogage est défini sur "Désactivé". Pour résoudre ce problème, vous devez soit définir Outils> Port de débogage sur autre chose que "Désactivé", ou définir Outils> Niveau de débogage sur "Aucun". J'ai sélectionné aucun débug pour que cela fonctionne ! J'ai également testé l'autre et cela téléversait également mon code.
J'ai également eu des conflits avec des doublons dans mes librairies du coup le code ne pouvait pas utiliser certaines variables déclarées (j'ai retiré les librairies suivantes : "Adafruit Sensor Master", "DHT-sensor-library-master" et "ACROBOTIC_SSD1306")
Penser à modifier la valeur du capteur DHT dans stationDefines.h car j'utilises un DHT11 et dans l'exemple ils utilisent un DHT22
Fréquences écoles : le guide pédagogique Thymio, un guide complet avec des conseils d'utilisation, d'activités...Guide_Thymio_jour.pdf (7.6MB) (Fréquence Écoles)
La Ligue de l’Enseignement de la Loire propose un livret éducatif sur Thymio pour découvrir la robotique en s’amusant avec un mode d’emploi pour le robot et un parcours de 10 séances pédagogiques à mettre en place. Plus d’infos et téléchargement du livret éducatif (Ligue de l’Enseignement 42)
Formation en ligne: MOOC Le robot Thymio comme outil de découverte des sciences du numérique (FUN MOOC)
Ce cours s’adresse à toute personne qui veut maîtriser le robot Thymio, mais il a été pensé en premier lieu pour les enseignants de primaire et de secondaire désireux de découvrir cet outil et de l’utiliser en classe. Il permet d’acquérir les bases de l’informatique et de la robotique, en proposant des situations-problèmes adaptées, en fournissant également des pistes pédagogiques pour l’animation en classe. Accéder au MOOC
(Par Yanis - en stage d'observation de 3e, du 30 janvier au 4 février 2023)
En 2020, j’ai voulu obtenir la meilleure note possible en arts plastiques pour un projet en 3D appelé un «abri pour une bille». Quand j’ai entendu «un abri», j’ai immédiatement pensé à une maison. J’ai donc décidé d’aller au FabLab pour modéliser et imprimer une maison au style futuriste avec un assemblage de deux couleur de PLA différentes (bois et bleu brillant), et un toit vitré.
Grâce au FabLab j'ai pu pendant une journée : développer ma pensée créative et apprendre à résoudre des problèmes et tout ça pour seulement quelques centimes d'euro.
Pour ce projet j'ai utilisé : une bille (évidemment), le logiciel gratuit Tinkercad pour la modélisation 3D, le logiciel Cura un slicer (pour convertir les fichiers .stl en .gcode), un poste informatique pour utiliser ces derniers et une Creality Ender 3 du FabLab pour imprimer tout ça.
A : Modélisation 3D au FabLab 1-Je vais au FabLab pour utiliser un poste informatique. 2-Je me crée/connecte à mon compte Tinkercad. 3-Je commence la modélisation de mon projet (Tuto : https://www.youtube.com/watch?v=gNpDZt7k1hs ). 4-Je lance Cura qui est un slicer pour convertir les fichiers .stl en .gcode (Tuto : Installer, découvrir et prendre en main Cura )
5-Ensuite, j'enregistre mon travail sur la carte adaptée à l'imprimante que je vais utiliser (pour moi une Creality Ender 3 du FabLab).
B : Impression 3D au FabLab 1-Je commence l'impression en insérant la carte. 2-Je vais dans le menu et je sélectionne le 4e menu "print from TF" et je sélectionne "rafraîchir(refresh)" à moins qu'il n'y ait écrit "pas de carte (no TF card)" dans ce cas-là, il faut choisir le 5e menu "init. la carte SD(init. la carte SD)" puis résélectionner le 4e. 3-Si ça ne fonctionne toujours pas, je vérifie que la carte soit correctement insérée. 4-L'impression alors lancée, il suffit que j'attende que la machine chauffe et que je vérifie que le début de l'impression soit correct.
Il est également possible d'installer des extensions sur Inkscape en suivant ce tutoriel
Prendre en main les outils d'Inkscape
Pour prendre en main les différents outils utilisés dans ce logiciel (sélection, noeuds, loupe, formes, règle, texte....). Nous vous proposons de découvrir la playlist réalisé par Go Tuto sur Inkscape.
Inkscape dans les FabLabs
Dans les FabLabs, ce logiciel est souvent utilisé pour travailler avec les découpeuses laser et vinyl principalement.
Sam Bricole a réalisé une playlist sur son utilisation d'Inkscape au FabLab. Vous trouverez des ressources pour importer, cloner, vectoriser une image, la marquetterie, réaliser des pochoirs...
Initiation à Inkscape en découvrant les images vectorielles et les fonctionnalités de base du logiciel.
Tutoriels pour la création et la mise en forme d'objet
- Pour apprendre à dessiner avec Inkscape découvrez les videos du blog le prof de TIM
- vous pouvez découvrir d'autres usages liés au dessin avec la playlist d'imppao (fond d'écran, effet de texte, détourer des images, les couleurs, créer ou modifier un flyer, un diagramme...)
Wi-Filles est un programme de sensibilisation des jeunes filles aux métiers et aux compétences du numérique. Les jeunes volontaires suivent des ateliers pendant plusieurs mois, les mercredis après-midi, et pendant les vacances scolaires, en partenariat avec de nombreux·euses professionnel·le·s du numérique. Plus d'infos: Avec la promo 2021 des Wi-Filles de la Loire (article sur le blog de Zoomacom)
Un des deux groupes, accompagné au FabLab par Zoomacom en 2021, a choisi de créer une enceinte mp3 (fichiers sur carte SD, pilotable en wifi depuis un smartphone).
- Ajouter la bibliothèque des cartes ESP8266 board dans Arduino IDE (http://arduino.esp8266.com/stable/package_esp8266com_index.json)
- Installer le paquet "esp8266 by ESP8266 Community" via le gestionnaire de cartes
- Utiliser la carte nommée "NodeMCU 1.0 (ESP-12E Module)" pendant l'envoi du code
Bibliothèque(s) à installer :
DFPlayerMini_Fast : Disponible dans le gestionnaire de bibliothèques Arduino ou ICI
Le nom du WiFi est EnceinteWiFilleX(où X est le numéro de l'enceinte)
Le mot de passe du WiFi est wifilles (Si il y a un message indiquant qu'il n'y a pas d'accès internet, c'est normal, il faut lui dire de rester connecté)
2. Ouvrir un navigateur web (Firefox, Chrome ou autre)
HerbBox est un système automatique permettant de contrôler la temperature et l'humidité de 3 plantes.
Ce système utilise deux microcontrolleurs discutant ensemble, un Arduino Nano et un NodeMCU v3. (Cela est dû au fait que nous les avions en stock, cette solution était donc plus pratique pour nous que d'acheter un microcontrolleur plus gros).
Cette documentation est une traduction de celle disponible avec le code source du projet, elle fait par ailleurs référence au code du projet à plusieurs endroits. Code disponible ICI
Contexte
Dans le cadre du projet Family Connection 2021, accompagné par le centre ressource Zoomacom, un groupe de jeunes de saint Jean Bonnefond a souhaité confectionner un jardin d'intérieur pour plantes aromatiques. Ils souhaitent qu'une carte Arduino gère le déclenchement automatique de l'arrosage et de la lumière de croissance des plantes. La première version du projet est documentée ici: HerbBox
Schematiques
Diagramme de principe
Schéma électronique
Liste du matériel
Nom
Description
Quantité
Prix Unitaire
Prix
Lolin NodeMCU v3
Microcontrolleur principal
1
7€
7€
Arduino Nano
Microcontrolleur secondaire
1
5€
5€
Arduino relay shield
Carte 4 relais
1
20€
20€
DHT11
Capteur de temperature et d'humidité
1
3€
3€
DS18B20
Capteur de temperature
3
4€
12€
Capacitive moisture sensor v1.2
Capteur d'humidité du sol
3
3€
9€
SSD1306
Ecran OLED 128x64 i2c
1
2€
2€
Bouton poussoir
Pour le contrôle manuel
3
1€
3€
Résistance 220 Ω
Pour le diviseur de tension
1
0.1€
0.1€
Résistance 430 Ω
Pour le diviseur de tension
1
0.1€
0.1€
Résistance 4.7 kΩ
Pour le bus OneWire
1
0.1€
0.1€
Pompe 12V
Pompe utilisée pour arroser les plantes
3
10€
30€
Lampe 220V pour la pousse des plantes
Lampe utilisée pour illuminer les plantes (Emet uniquement dans les spectres bleu et rouge)
1
5€
5€
Total
~96€
Note : Les prix sont des approximations de ce que vous pouvez trouver facilement en ligne, vous pouvez trouver ces composants pour un prix plus faible ou plus élevé en fonction des fournisseurs. Ils sont seulement ici pour vous donner une idée du prix du projet.
Note 2 : L'Arduino relay shield peut être remplacé par une autre carte de relais ou 4 relais séparés ce qui coutera sans doute moins cher.
- Ajouter la bibliothèque des cartes ESP8266 board dans Arduino IDE (http://arduino.esp8266.com/stable/package_esp8266com_index.json)
- Installer le paquet "esp8266 by ESP8266 Community" via le gestionnaire de cartes
- Utiliser la carte nommée "NodeMCU 1.0 (ESP-12E Module)" pendant l'envoi du code
Bibliothèques arduino requises
- DallasTemperature (Version installable via Arduino IDE)
- OneWire (Version installable via Arduino IDE)
- SimpleTimer (Cette version particulière est nécessaire : https://github.com/schinken/SimpleTimer)
- Utiliser la carte nommée "Arduino Nano" pendant l'envoi du code
Bibliothèques arduino requises
- ACROBOTIC SSD1306 (Version installable via Arduino IDE)
- Blynk (Version installable via Arduino IDE)
- DHT sensor library (Version installable via Arduino IDE)
- SimpleTimer (Cette version particulière est nécessaire : https://github.com/schinken/SimpleTimer)
Capteurs / Actionneurs reliés à la carte
- DHT11
- 3x bouton poussoir
- Écran OLED SSD1306
Blynk
Nous utilisons une application nommée Blynk pour afficher les valeurs des capteurs sur un smartphone.
Configuration de l'application
Pour connecter le NodeMCU à l'application Blynk, vous devrez générer un token dans l'application et le copier dans la constante BLYNK_TOKEN dans le fichier src/NodeMCU/constants.h . Vous devrez également connecter le NodeMCU à une connection WiFi via les constantes WIFI_SSID (Nom du WiFi) et WIFI_PASSWD (Mot de passe du WiFi).
Interface exposée
Le NodeMCU envoie les valeurs à Blynk sur les lignes virtuelles suivantes :
- V10 : Température de l'air
- V11 : Humidité de l'air
- V12 : Température du sol de la plante 1
- V13 : Humidité du sol de la plante 1
- V14 : Temperature du sol de la plante 2
- V15 : Humidité du sol de la plante 2
- V16 : Température du sol de la plante 3
- V17 : Humidité du sol de la plante 3
Il contrôle également 4 LEDs pour refleter les états des relais :
- V0 : Pompe 1
- V1 : Pompe 2
- V2 : Pompe 3
- V3 : Lampe
Exemple de configuration
Voici comment nous avons configuré Blynk. En haut, nous avons deux "Value Display" affichant les valeurs des capteurs de l'air, au milieu, nous avons six "Value Display" pour afficher les valeurs des capteurs des plantes et en bas, nous avons 4 "LED" pour afficher les états des pompes et de la lampe.
Contrôle manuel
Écran
L'écran OLED est utilisé pour afficher les valeurs des capteurs des trois plantes.
L'écran à 4 états différents (éteins, plante 1, plante 2 et plante 3).
Dans chaque état "plante", vous trouverez les valeurs suivantes :
Numéro de la plante
Température de l'air (Commune à toutes les plantes)
Humidité de l'air (Commune à toutes les plantes)
Temperature du sol (Spécifique à chaque plante)
Humidité du sol (Spécifique à chaque plante)
État de la pompe (Spécifique à chaque plante)
État de la lampe (Commune à chaque plante)
Bouttons
Le système comporte 3 boutons :
Bouton "capteurs" (Pin D6) : Utilisé pour changer l'état de l'écran (éteins -> plante 1 -> plante 2 -> plante 3 -> éteins -> ...)
Bouton "pompe" (Pin D4) : Change l'état de la pompe de la plante courante
Bouton "lampe" (Pin D5) : Change l'état de la lampe
Paramètres de contrôle automatique
Tout les paramètres de contrôle automatique sont stockés dans le fichier src/NodeMCU/constants.h . Cela signifie que le programme du NodeMCU doit être réuploadé quand vous voulez faire des changements dans les paramètres.
Paramètres du sol
- PLANT1_DRY_SOIL: Valeur de l'humidité du sol en dessous de laquelle le sol est considéré sec. Valeur entre 0% et 100% (Défaut : 66).
- PLANT1_WET_SOIL: Valeur de l'humidité du sol au dessus de laquelle le sol est considéré humide. Valeur entre 0% et 100% (Défaut : 85).
- PLANT1_TIME_PUMP_ON: Durée pendant laquelle la pompe sera active pour arroser la plante si le sol est sec. Valeur en ms avec un L à la fin (Défaut : 15000L).
Pour les plantes 2 et 3, utilisez les paramètres avec un 2 ou un 3 à la place du 1.
Paramètres de l'air
- COLD_TEMP: Valeur de la temperature de l'air en dessous de laquelle l'air est considéré froid. Valeur en degré Celsius (Défaut : 12).
- HOT_TEMP: Valeur de la temperature de l'air au dessus de laquelle l'air est considéré chaud. Valeur en degré Celsius (Défaut : 22).
- TIME_LAMP_ON: Durée pendant laquelle la lampe sera active pour réchauffer les plantes si la température est froide. Valeur en ms avec un L à la fin (Défaut : 15000L).
Comment le construire
La manière la plus simple de construire le système est d'ajouter les différents composants un par un jusqu'à ce que tout soit connecté. Nous allons d'abord nous concentrer sur l'Arduino Nano puis sur le NodeMCU.
Chaque partie ajoute un nouveau composant mais même si les composants déjà placés n'apparaissent pas sur le dessin, vous n'avez pas besoin de les enlever.
Arduino Nano
DS18B20s
D'abord, connectez les trois capteurs et la résistance à l'Arduino Nano comme montré sur le dessin :
Puis testez les capteurs avec le code présent dans le dossier src/Tests/ArduinoNano/DS18B20s et regardez les valeurs affichées sur le moniteur Série (Ctrl+Shift+M).
Vous devriez avoir quelque chose comme ça :
Sensor 1: 22.1 C
Sensor 2: 22.2 C
Sensor 3: 22.1 C
Capacitive Soil Moisture Sensors
D'abord, connectez les trois capteurs à l'Arduino Nano comme montré sur le dessin :
Puis testez les capteurs avec le code présent dans le dossier src/Tests/ArduinoNano/SoilMoistureSensors et regardez les valeurs affichées sur le moniteur Série (Ctrl+Shift+M).
Vous devriez avoir quelque chose comme ça :
Sensor 1: 65.2%
Sensor 2: 65.3%
Sensor 3: 65.3%
Relays
D'abord, connectez les quatre relais à l'Arduino Nano comme montré sur le dessin :
Puis testez les relais avec le code présent dans le dossier src/Tests/ArduinoNano/Relays.
Les relais vont être alimentés un par un pendant une seconde puis attendre 2 secondes avant de recommencer.
NodeMCU
DHT11
D'abord, connectez le capteur au NodeMCU comme montré sur le dessin :
Puis testez le capteur avec le code présent dans le dossier src/Tests/NodeMCU/DHT11 et regardez les valeurs affichées sur le moniteur Série (Ctrl+Shift+M).
Vous devriez avoir quelque chose comme ça :
Temperature : 22.1 C
Humidity : 65.1%
Push Buttons
D'abord, connectez les trois boutons au NodeMCU comme montré sur le dessin :
Puis testez les boutons avec le code présent dans le dossier src/Tests/NodeMCU/Buttons et regardez les valeurs affichées sur le moniteur Série (Ctrl+Shift+M) en appuyant dessus.
Vous devriez avoir quelque chose comme ça (en fonction des boutons appuyés):
D'abord, connectez l'écran au NodeMCU comme montré sur le dessin :
Puis testez les boutons avec le code présent dans le dossier src/Tests/NodeMCU/OLED et du texte devrait apparaitre à l'écran pendant 5s puis un nombre se mettra à jour rapidement.
Blynk
D'abord construisez l'interface de Blynk sur l'application comme expliqué plus haut puis envoyez le code présent dans le dossier src/Tests/NodeMCU/Blynk dans le NodeMCU (n'oubliez pas de mettre a jour les paramètres WiFi et Blynk au début du code) et vous devriez obtenir des values aléatoires dans l'application.
UART
Une fois que tout fonctionne correctement, envoyez le code principal dans chaque microcontrolleur (src/ArduinoNano et src/NodeMCU (n'oubliez pas les paramètres WiFi et Blynk dans constants.h)) et connectez les ensemble comme montré sur le dessin :
Attention : Ne connectez pas de cable USB à l'Arduino Nano, tout est alimenté par le NodeMCU !
Quelques secondes après avoir alimenté le système complet, vous devriez obtenir les valeurs de tous les capteurs sur l'écran (appuyez sur le bouton "capteurs" pour naviguer dans les menus) et le système de contrôle automatique devrait démarrer également.
Code de test
Plusieurs fichiers de code sont disponibles dans le dossier src/Tests pour tester les différentes parties du système. Pour plus d'informations, voir les instructions de construction.
Ce tuto concerne la fabrication du troisième étage d'une Bentolux dans le cadre de la formation FabNumAura dispensée par l'EMSE (école des Mines de Saint-Etienne).
Le centre ressource Zoomacom, via ses activités FabLab Openfactory, et l'École des Mines de Saint-Étienne se sont associés pour proposer une formation, gratuite pour les demandeur d'empoi, à la fabrication numérique (Imprimante 3D, Découpeuse laser, Arduino, Découpeuse vinyle...). Cette formation est proposée depuis quelques années via des MOOC par l'IMT Atlantique de Rennes. Pour les publics les plus éloignés ils ont développé un projet qui permet de suivre cette formation en combinant les apprentissages à distance et ceux en présentiels.
La région Auvergne Rhône Alpes apporte son soutien financier à cette initiative pour la déployer à la fois sur Lyon et sur Saint-Étienne en collaboration avec un FabLab à destination du grand public.
Cette formation s'est déroule de février à juin 2022.
La réalisation de ce projet nous a permis de mettre en oeuvre les notions apprises à distance dans les MOOC de l'IMT Atlantitique mais aussi en présentiel au Fablab de l'EMSE et le Fablab OpenFactory du quartier créatif Manufacture-Plaine Achille de Saint-Etienne.
Avant de commencer la formation, je m'étais fabriqué un stand de tir pour airsoft dans mon vide sanitaire avec un système me permettant de relever les cibles tombées à l'aide d'une corde d'un peu moins de 10 mètres.
Dès que nous avons abordé Arduino dans la formation je me suis dit.... Bon, mon système à corde fonctionne mais ce serait beaucoup plus fun de remonter automatiquement les cibles et pourquoi pas de se créer en plus des séquences de jeu différentes.
Cette envie est restée dans un coin de ma tête jusqu'au jour où nous devions réfléchir au projet "fil rouge" caractérisé par la création du troisième étages de notre Bentolux.
Nous devions créer des binômes pour la réalisation de cette étage libre...
Lors d'une pause café avec mes camarades de formation, je leur partage l'idée d'un troisième étage "stand de tir". Renaud me dit, si tu veux on le fait ensemble.
A ce moment là de la formation, je ne connaissais pas encore tout le monde et je ne savais pas que Renaud est un adepte de GN (jeu de rôle grandeur nature).
Pour ses parties de Shadowrun, il utilise des Nerf qu'il customise (entre autres accessoires) avec sa team.
Autant dire que la perspective de dégommer des cibles au Nerf n'était pas pour lui déplaire.
C'est ainsi que commença la créative et rocambolesque collaboration de deux quadras adulescents à la chevelure fantomatique.
Afin d'optimiser le temps qui nous était imparti (;-)), nous nous sommes répartis les différentes tâches ainsi: Renaud
Création du "gros oeuvre" sur Inkscape (box entourant les deux premiers étages de la Bentolux).
Création des fantômes sur Inkscape (cibles+ceux en plexi des faces de la box).
Découpe laser de la box, du deuxième étage et des cibles fantômes en contreplaqué.
Découpe laser des fantômes en plexi vert incrusté sur les faces avant et latérales de la box.
Assemblage et collage de la box et du deuxième étage de la Bentolux.
Collage des fantômes en plexi dans les trous des faces de la box.
Rédaction de toutes les étapes de la doc du Wikifab.
Mayak
Création d'une maquette pour se représenter le mécanisme des cibles avec le système de relevage.
Création sur Inkscape des pièces constitutives au mécanisme des cibles et celui du remonte-cible actionné par le servomoteur.
Assemblage, collage, perçage et ajustement de toutes les pièces avec les microrupteurs et servomoteur.
Création dans fusion 360 du bouton du potar (imprimé, installé, mais que nous n'utiliserons finalement pas dans notre version de base actuelle)
Montage et câblage des composants électroniques sur la box et l'arduino.
Prise de vues (photos et vidéos) pour illustrer la doc du Wikifab.
Pour ce qui est du code, nous y avons travaillé ensemble. Pour cette version de base, nous avons dû revoir à la baisse nos ambitions par manque de temps, mais nous comptons faire évoluer cette box que ce soit en termes de séquences/modes de jeu ou en nombre de modules additionnels de cibles.
Panneau de CP peuplier 3mm (plus épais pour la plateforme serait mieux)
Panneau de Plexiglass vert
1 tige fileté de 6mm
des écrous et rondelles de 6mm
Scie à métaux
Pince, serre-joint
Equerre,règle, crayon...patience et minutie
Perceuse à colone (ou perceuse...)
Fer à souder
Clé plate de 6mm (deux c'est mieux ou avec une pince à bec pour serrer les écrous entre eux)
Ce projet a été réalisé dans le cadre de l'alternance de Maxime, un étudiant en Licence pro Automatisme, Réseau et Informatique Industrielle, au sein du centre ressource Zoomacom en 2021/2022.
Utilisation du shredder
Sécurité
Cette machine est un broyeur de plastique, il faut donc faire attention à ce que l'on met dedans. Le système n'est pas prévu pour broyer d'autres matières que le plastique.
De plus, pour la sécurité de l'utilisateur, il ne faut pas mettre la main, le bras ou autre partie du corps dans le broyeur. C'est également pourquoi la machine se met en sécurité si le capot du broyeur est ouvert.
La machine est alimentée en 400V triphasé, il ne faut donc en aucun cas ouvrir l'armoire électrique pendant le fonctionnement de la machine.
Le panneau de commande est-lui alimenté en 24V afin de supprimer tout risque électrique sur cette partie de la machine.
Merci de mettre la machine hors tension (en coupant le sectionneur principal) une fois son utilisation terminée.
D'une manière générale, tout démontage de la machine est interdit, quelle soit en fonctionnement ou à l'arret.
Panneau de commande
Le panneau de commande est composé de 4 voyants et 3 boutons.
Les voyants :
Le voyant blanc indique que la machine est sous tension.
Le voyant rouge indique un défaut du relai thermique (surcharge du moteur).
Le voyant vert indique que le moteur est en marche dans le sens normal.
Le voyant orange indique que le moteur est en marche en sens inverse.
Les boutons :
Le bouton rouge force un arrêt de la machine, quelque soit l'état des autres boutons.
Le bouton vert enclenche la marche normale du moteur.
Le bouton orange active la rotation inverse du moteur si il est appuyé.
L'alimentation générale du système est contrôlée par un sectionneur placé sur le coté gauche du boîtié :
Système de pesée
Le système de pesée permet un suivi de la quantité de plastique broyée. Cela permet également de réaliser une estimation de la quantité de CO2 économisée.
Le système se compose de deux boutons, d'un capteur et d'un écran.
Une fois le bac posé sur le capteur, le bouton Tare permet de réaliser la tare du système.
Ensuite, une fois le bac rempli, le bouton Envoi permet d'initier un envoi de la valeur mesurée vers les serveurs de ThingsSpeak.
Si l'envoi échoue, soit a cause d'un manque de wifi, soit a cause d'un problème d'envoi, la valeur est enregistrée dans le système et sera envoyée à la prochaine tentative.
Lors d'un appui sur le bouton Envoi, le système envoi toutes les anciennes valeurs enregistrées qui n'ont pas pu être envoyées avant d'envoyer la valeur actuelle.
Un message d'erreur s'affiche quand on s'approche de la limite du capteur, c'est à dire aux environs de 45kg.
Attention : La construction d'une machine de ce type doit être réalisée par une personne ayant de bonnes compétences en électricité de puissance et en mécanique ainsi qu'ayant conscience du danger autant électrique que mécanique de ce type de machine !
ATU1 : Arrêt d'urgence ATU2 : Arrêt d'urgence F1 : Fusibles de protection (400V 10A aM) F2 : Relai thermique (Réglage 8.7A) F3 : Disjoncteur (2A) F4 : Capteur d'ouverture capot (Des microswitchs en série tout autour du capot) H1 : Voyant de mise sous tension (Blanc) H2 : Voyant de défaut thermique (Rouge) H3 : Voyant de marche (Vert) H4 : Voyant de marche inversée (Jaune) KM1 : Contacteur (Sens de rotation principal) KM2 : Contacteur (Sens de rotation inverse) M1 : Moteur triphasé Q1 : Sectionneur S1 : Bouton de marche (Vert) S2 : Bouton arrêt prioritaire (Rouge) S3 : Bouton de marche inversée (Orange) T1 : Transformateur 400V/24V
Les boutons et les voyants sont placés sur la porte du boîtié :
Les composants sont dans le boîtié sauf les arrêts d'urgence (ATU1 & ATU2 | fils violets) et le capteur de fin de course (F4 | fils rouges) qui sortent en haut à gauche, près de l'entrée d'alimentation :
Le sectionneur est placé sur la gauche du boîtié :
Code couleur utilisé :
Terre : Jaune/Vert
Câble d'alimentation :
Phase 1 : Noir
Phase 2 : Orange
Phase 3 : Bleu
Neutre : Gris
Puissance :
Phase 1 : Orange
Phase 2 : Violet
Phase 3 : Bleu
Alimenation 24V : Rouge (Alimentation) et Noir (Retour)
Ce projet a été réalisé dans le cadre de l'alternance de Maxime, un étudiant en Licence pro Automatisme, Réseau et Informatique Industrielle, au sein du centre ressource Zoomacom en 2021/2022.
Utilisation de la presse
Sécurité
Risque électrique
Comme toute machine, il y a une alimentation électrique et donc un risque d'électrisation.
Appliquer les mesures de protections électrique standards pour l'utilisation d'une machine.
Risque thermique
Le fût de la machine ainsi que le levier chauffent beaucoup lors du fonctionnement.
Il ne faut en aucun cas les toucher car cela conduirait à des brûlures graves.
Risque respiratoire
Certains plastiques produisent des fumées toxiques, il est donc impératif de se renseigner sur le plastique utilisé avec la presse.
Si le plastique est inconnu, il vaut mieux ne pas l'utiliser.
Le port d'un masque à gaz peut-être obligatoire pour certains plastiques.
Dans tout les cas, veiller à bien aérer le local lors du fonctionnement et si possible placer une aspiration proche du haut du fût.
Panneau de commande
Description
Leds :
- ALM1 :
- OUT : Sortie allumée
- ALM2 : Non utilisé
- AT : Non utilisé
Boutons :
- Set : Définir la valeur
- ◀ : Controle de position
- ▼ : Réduire la valeur
- ▲ : Augmenter la valeur
Notice
Déroulé du fonctionnement
Démarrage
1. Allumer la machine et définir la température voulue.
2. S'assurer que le cric est collé à la buse pour eviter que le plastique coule.
3. Attendre au moins 15 minutes.
4. Mettre du plastique dans le fût.
5. Attendre 8 à 10 minutes que le plastique fonde.
6. Descendre le cric
7. Faire couler un peu de plastique pour déboucher la buse
8. Remonter le cric pour éviter que tout le plastique sorte
9. La machine est prête pour la production.
Production
1. La machine est chaude et prête pour l'utilisation des moules.
2. Remplir le fût avec du plastique si ce n'est pas déjà fait.
3. Appuyer le levier dans le fût.
4. Remonter le levier toutes les 5 à 10 minutes et ajouter du plastique.
5. Attendre au moins 10 minutes.
6. Descendre le cric.
7. Placer le moule et remonter le cric rapidement pour que le plastique ne coule pas.
8. Serrer le cric pour que le moule soit bien maintenu.
9. Descendre le levier aussi bas que possible, ne pas hésiter à mettre beaucoup de pression.
10. Remonter un peu le levier.
11. Descendre le cric.
12. Enlever le moule et remonter le cric.
13. Laisser le moule refroidir.
14. Ouvrir le moule une fois refroidit.
Refroidissement
1. Descendre le cric.
2. Vider completement le fût.
3. Faire monter et descendre complètement le levier plusieurs fois pour bien vider le fût.
4. Mettre le levier en position basse.
5. Baisser la température de consigne à 30°C.
6. Laisser la machine refroidir.
7. Éteindre la machine.
Micro usine de recyclage du plastique avec Precious Plastic. Precious Plastic: projet de machines DIY pour upcycler les déchets plastiques du designer néerlandais Dave Hakkens. https://preciousplastic.com
Objectifs
1. Documenter et fabriquer un ensemble de machines pour le recyclage du plastique ;
2. Assurer la diffusion des plans en open source et proposer un accompagnement à la fabrication des machines, pour prototyper un essaimage sur le territoire de Saint Étienne Métropole.
Descriptif
Precious Plastic veut démocratiser le recyclage et la réutilisation du plastique. L’idée de base est de montrer comment faire des machines, simplement, et avec des matériaux économiques et faciles à trouver : un excellent tutoriel pour réussir son propre atelier de transformation du plastique.
Le centre ressource Zoomacom va opérer en trois phases pour monter ce projet, en s'appuyant sur les ressources du fablab Openfactory qu'il co-gère et anime à Saint-Étienne.
1. Recherche et développement
La documentation existe, en open source, mais en Anglais. Nous allons donc la traduire, pour les machines que nous allons fabriquer.
De plus, les machines ne sont pas simples à construire, ni même à assembler. Plusieurs pièces ne peuvent pas être réalisées au fablab, et devront être achetées.
Nous avons la chance de disposer d’un plasticien opérant déjà avec ces machines sur le territoire stéphanois. Nous allons donc travailler avec lui, si possible, sur cette phase comme les suivantes.
2. Construction des machines
A partir de la recherche effectuée en amont, nous allons fabriquer ou assembler les quatre machines constituant la mini usine de recyclage :
- un broyeur, pour transformer les plastiques en copeaux
- un extruder, pour faire du fil à impression 3D
- une presse à injecter, pour fabriquer des objets à partir de moules résine, aluminium ou bois
- un compresseur mécanique, pour fabriquer des objets de taille moyenne à partir de moules
Ces machines seront assemblées par les bénévoles du fablab, et les salariés de Zoomacom seront là pour animer les temps et assurer la gestion du projet.
Une fois les machines construites, nous allons passer à une phase de fabrication d’objets. Il s’agit d’éprouver les capacités des machines, de les documenter, et de faire un maximum d’objets différents pour explorer les possibilités à disposition… en conditions réelles, pas uniquement en théorie.
De plus, les salariés et bénévoles de Zoomacom mettrons en place un réseau de collecte de plastique, afin de disposer de matières premières.
Nous mettrons ensuite place une diffusion du processus de fabrication de la mini usine pour :
- proposer à d’autres structures de Saint Étienne Métropole de construire leur mini usine de recyclage ;
- proposer l’utilisation des machines du fablab à des artisans, plasticiens, designers, entrepreneurs,… en collaboration avec le plasticien stéphanois.
Chacune des phases du projet sera menée en partenariat avec l’Université de Lyon pour examiner les possibilités d’utilisation de l’usine de recyclage par les entreprises du territoire touchées par les missions de la Fabrique de l’Innovation.
Bénéficiaires
Zoomacom mène un projet de mixité sociale dans le fablab Open Factory entre janvier et juillet 2021. Nous appliquerons les processus et les méthodologies identifiées au projet de mini usine de recyclage.
De plus, nous ferons la publicité du projet en amont pour inciter le plus de bénévoles différent·e·s du fablab, ou souhaitant adhérer à cette occasion, auprès de :
- les adhérent·e·s existant·e·s, au nombre de 200 ;
- les structures d’éducation populaire et de l’ESS de nos réseaux : 70 structures avec le CTC 42, 8 structures en fort partenariat avec la Fabrique de l’Innovation, notamment ;
- toute personne touchée sur les réseau sociaux ou avec les processus mis au point par Zoomacom dans la cadre de son projet de mixité sociale au fablab en amont du projet d’usine de recyclage.
Nous comptons sur les bénéficiaires suivant·e·s, par phase :
1. R&D : 10 bénévoles, égalité hommes-femmes, entre 20 et 70 ans environ, résidant à Saint Étienne Métropole
2. Construction : 20 bénévoles, égalité hommes-femmes, entre 20 et 70 ans environ, résidant à Saint Étienne Métropole
3. Fabrication d’objets et communication :
50 adhérent·e·s du fablab, égalité hommes-femmes, entre 20 et 70 ans environ, résidant à Saint Étienne Métropole
10 artisans de Saint Étienne Métropole
10 entrepreneurs, plasticiens et designers de Saint Étienne Métropole
Pour chacun des publics visés, les conditions d’accès au fablab seront les mêmes :
- adhésion personne physique : 12 € par an
- adhésion personne morale : 120 € par an
L’utilisation des machines entraînera une participation aux frais, que les bénévoles et salariés de Zoomacom fixeront ensemble, comme à notre habitude.
Territoire
Le projet s’adresse d’abord au territoire métropolitain : la mini usine de recyclage sera fabriquée et installée au fablab Open Factory, dans le bâtiment des Forges du Quartier Manufacture. Les personnes participant à la documentation et à la fabrication des machines, ainsi qu’à leur utilisation, seront donc nécessairement dans un périmètre proche.
Ensuite, si des structures ligériennes souhaitent un accompagnement à la réalisation de leur propre mini usine par Zoomacom, nous serons prêts à répondre à leurs attentes, et à les aider à trouver les financements possibles, comme à notre habitude.
Et comme la documentation que nous aurons réalisée sera disponible en open source, et pour une réplicabilité maximum, d’autres territoires francophones pourront s’en saisir, dans le monde entier.
Évaluation
- Documentation : exhaustivité, nombre de consultations, retours de la communauté Precious Plastic, facilité de fabrication des machines, réplication de mini usines sur le territoire métropolitain à moyen terme (3 ans) ;
- Machines : efficience de la fabrication, quantité d’objets produits, partenariats conclus avec des professionnels, et utilisation des machines par ces mêmes professionnels, la quantité de plastiques recyclés
- Participation : nombre de bénévoles investi·e·s dans les trois phases du projet, nombre d’heures passées par ces personnes sur le projet, nouvelles adhésions enregistrées pour l’utilisation des machines
Pièces imprimées avec une imprimante Creality Ender 3 avec les réglages d'impression de base et un filament PLA.
Pour les mesures: cf. Dimension tenon (voir plus haut sur la page).
A partir d'un plan donné; comprendre comment détacher les élèments pour pouvoir par la suite les retravailler
Un problème se pose : le fichier en format .fbx donne la modélisation sous forme de maillages.
Comment retravailler la pièce à partir de maillage ?
Comprendre comment réaliser une fenêtre à partir de blocs de construction
Modéliser un cadre de fenetre qui se clips dans un cadre de fenetre ?
Réaliser une seule et même pièce qui intègre les fenêtres aux murs
Carte Compétence et personne ressource du Fablab
Dans une volonté de pouvoir identifier les personnes et compétences présentent au fablab la communauté OpenFactory lors d'un temps de réflexion sur l'aménagement du fablab à décider de créer des cartes compétences pour identifier les membres, adhérent, amabassadeur et salarié du Fablab.
Les cartes compétences comprennent 2 espaces :
Machine
Logiciel
Dans ces espaces on peut renseigner et estimer notre niveau sur différentes compétences (Conception 3D, conception 2D, graphisme) par le biais de machine ou de logiciel.
L'identification des compétences ce fait de la manière suivante :
Compétence_nom de la machine/logiciel (ex: Conception 2D_Inkscape)
La fabrication de la carte se fait avec l'Epilog Mini, elle permet de graver précisement la photo et les différentes inscriptions.
L'export de Inkscape vers le logiciel de contrôle de l'Epilog Mini doit se faire en .PDF.
Lorsque le fichier est chargé sur le logiciel de contrôle il faut :
Redimensionner l'objet pour qu'il fasse 120mm de largeur
Mettre tous les traits de découpe en épaisseur 0.02mm
Mettre tous les traits de marquage en épaisseur 0.2mm
Configurer la machine de sorte à ce que : Gravure (V:100% ;P:15% ) Découpe (V:40% ;P:50%)
Placer une chute de carton bois de 1mm dans la machine
Lancer le programme
Lorsque la première plaque est faite il faut s'attaquer au fond de couleur :
Pour les adhérents ayant effectué leurs formation avant le 1er mai 2023, avant de reserver une machine nous devons revalider votre formation dans le logiciel. Merci d'envoyer un mail aux adresses suivante :
michael@zoomacom.org
tanguy@zoomacom.org
2 - Aller sur 'Réserver une machine'
3 - Recherchez dans l'interface la machine qui vous interesse puis cliquez sur 'Réserver'
4 - Selectionner le ou les créneaux souhaités
5 - Cliquer sur 'VALIDER ET PAYER 0,00 €'
5 -Et enfin cliquer sur 'VALIDER CE CRENEAU'
9 - Puis 'Valider'
Repair Café Saint-Etienne (fiche projet)
Repair Café Saint-Etienne
Réparer ensemble, c’est l’idée des Repair Cafés dont l’entrée est ouverte à tous. Outils et matériel sont disponibles à l’endroit où est organisé le Repair Café, pour faire toutes les réparations possibles et imaginables. Vêtements, meubles, appareils électriques, bicyclettes, vaisselle, objets utiles, jouets, et autres. D’autre part sont présents dans le Repair Café des experts bénévoles, qui ont une connaissance et une compétence de la réparation dans toutes sortes de domaines. Objectifs:
Sensibiliser la population à des pratiques plus vertueuses, s’inscrivant dans une politique d’économie circulaire
Sensibiliser à la technologie
Sensibiliser à la Culture scientifique à travers la réparation "guidée" et le démontage d'objets cassés
Profiter de la période estivale pour proposer des ateliers FabLab délocalisés (en collaboration avec des CNFS ou autres structures de médiation numérique)
Cette page doit permettre de recenser les idées de projet qu'on pourrait réaliser en extérieur
Utiliser et Régler la découpeuse laser Perez Camp 130W
Le but de cette page est dans une première partie de pouvoir reprendre en main la découpeuse laser et le logiciel associé (Après avoir suivi le premier temps de formation au sein du FabLab OpenFactory).
Et dans un second temps de recenser les paramètres à régler en fonction du matériel qu'on souhaite graver, marquer ou découper avec cette machine. Au fur et à mesure des expériences cette page sera amenée à s'enrichir.
Un tutoriel spécifique à la découpeuse laser EpilogMini est disponible en suivant le lien.
Une fois que cela est fait je dois visualiser mon fichier de travail (il est important de vérifier les dimensions et les formes, en fonction des logiciels utilisés pour créer le dxf on a parfaois rencontré des erreurs)
La découpeuse laser doit effectuer les différents travaux demandés selon un ordre bien précis afin de limiter les problèmes liés à des pièces qui bougent ou qui tombent du plateau. Pour rappel, on effectue les travaux dans cet ordre :
1 : Le marquage
2 : La gravure
3 : Les découpes internes
4 : La découpe externe
Pour pouvoir effectuer ses travaux dans le bon ordre on va appliquer une couleur pour chacun des travaux ci-dessus (parfois plusieurs couleurs si on veut ordonner les travaux de découpe interne par exemple)
Pour appliquer une couleur on va sélectionner les éléments désirés, on va faire un clic droit avec la souris sur la couleur souhaitée et on sélectionne "Apply to pick object"
Pour pouvoir indiquer l'ordre de travail, je vais régler le chiffre qui est dans la colone prior de ma couleur. La valeur 1 indique que c'est le premier travail que la découpeuse laser effectue. Pour régler cette valeur, je fais un double clic gauche sur le chiffre (le 21 sur la photo précédente) et je tape le chiffre souhaité (dans mon cas le 1)
Je dois également vérifier que ma couleur soit bien activée. Si la valeur No est indiqué dans la colonne Process aucune découpe en rouge ne sera effectuée (une autre façon de vérifier, la couleur rouge ne sera pas visible sur l'écran de la machine lorsque vous aurez chargé votre travail)
Pour chacune des couleurs dont on a besoin pour effectuer notre travail On va régler les éléments suivants :
Puissance Max
Puissance Min
Vitesse de déplacement
On va jouer sur le réglage de ces paramètres en fonction du matériau choisi et de son épaisseur :
Plus j'augmente la puissance plus je peux découper un matériau épais
Plus je vais lentement plus je pourrais découper plus profondément (cela est vrai jusqu'à une certaine limite)
On évitera également d'utiliser une puissance max supérieur à 70%, car au dela de cette valeur on diminue grandement la durée de vie du laser.
On va régler ces valeurs en fonction de la matière et du travail à effectuer (marquage-gravure-découpe). Vous trouverez des valeurs de référence par matériau un peu plus bas dans la page.
Il faut faire ses réglages pour toutes les couleurs dont vous avez besoin !
Etape 4 : Le chargement du fichier préparé à la découpeuse laser
Vous avez fini de préparé les réglages de vos travaux. N'hésitez pas à vérifier que toutes les données sont bonnes (couleurs actives, ordre de priorité, reglage de puissance et de vitesse...)
Avant de commencer la découpe de votre matériel, il est important de commencer par régler la hauteur de votre axe en Z pour que la focal du laser soit optimale. Pour ce faire, placer le gabarit.
ATTENTION si la hauteur du laser est trop basse par rapport au matériau que vous voulez découper, commencer par relever le laser
Et enfin régler la hauteur Z en remontant le laser (en appuyant sur la flèche de droite) ou en le descendant (en appuyant sur la fleche de gauche) jusqu'à ce que la pointe du laser soit à la hauteur du gabarit
Etape 2 : Régler l'origine de son travail
Pour régler une nouvelle origine, il faut tout d'abord appuyer sur le bouton ESC
Bouton ESC
Une fois que vous avez fait cette étape, déplacer votre laser avec les fleches gauche et droite pour le déplacer en X (a gauche et a droite de la zone de travail) et avec haut et bas pour le déplacer en Y (le devant et le fond de la zone de travail)
Fleche pour deplacer en X et Y
Enfin, une fois que votre laser est bien placé, il faut valider cette position en appuyant sur le bouton noir ORIGIN. Attention si vous vous déplacer dans le menu de la machine, la machine commencera son travail sur la dernière origine sauvegardée
Une fois sur votre fichier (dans l'exemple le n°78 boitier) il apparait en bleu, vous devez ensuite appuyer sur la fleche de droite pour vous déplacer dans le menu permettant de gerer ce fichier (dans l'exemple sur la fonction Track).
Penser à laisser le temps a votre fichier de se charger completement sur l'écran de la machine afin de verifier qu'il y ait bien tous les traits de grvaure, marquage et de découpe ... c'est un autre moyen de verifier qu'on n'a pas oublier d'activer une couleur !
Entrer dans le menu du fichier sélectionné
Avant de lancer son travail il est intéressant d'utiliser la fonction Track. Cette fonction permet de visualiser le contour maximum de la zone de travail du laser. Cela permet de verifier qu'on a un materiau suffisament grand, que notre travail ne sort pas du cadre de la machine... Pour cela il suffit de se deplacer avec les fleches haut et bas jusqu'a TRACK et de valider en appuyant sur Entrée. (même photo qu'au-dessus)
Si un message apparait c'est qu'il y a un problème (le laser sort de la zone de travail...)
Sinon le la laser effectuera un tracé rectangulaire avec les valeurs max en X et en Y de votre travail
Etape 5 : Estimer le temps de travail
Si vous souhaitez estimer votre temps de travail, il faut vous rendre sur Worktime Preview dans le menu et appuyer sur Entrée
Ce tableau sera construit et enrichi une fois que le nouveau laser sera disponible car cela va faire varier les réglages qu'on utilisait auparavant (chaque laser est différent, il est vendu avec une plage de puissance garanti a 130 Watt et comprise entre 130 et 150 Watt)
Il est recommandé de trouver un réglage utilisant une puissance max ne dépassant pas les 65%. En effet cela permet d'augmenter la durée de vie du laser pour une efficacité très relative au dela de cette puissance... Bien entendu il y a certaines épaisseurs qui ne le permettront pas (au dela de 1cm d'epaisseur en fonction de la dureté du matériel utilisé)
Réglage des paramètres de découpe laser (puissances et vitesse)
S'auto-former à la fraiseuse MDX50 pour réaliser une carte électronique pour ses composants
Avant le départ de Maxime pour Hambourg, on a organisé un temps de formation avec Colin un adhérent du FabLab pour prendre en main les logiciels permettant de créer une carte électronique au sein du FabLab.
Ce tutoriel doit permettre de comprendre les différentes étapes de la création du chéma électrique jusqu'au fraisage de la carte. Dans le cadre de ce tutoriel, nous allons réaliser une carte permettant d'allumer une led en appuyant sur un bouton. Michaël - Chargé de projet FabLab OpenFactory et réseau des espaces de fabrications numériques du 42.
KiCad est une suite logicielle libre de conception pour l'électronique pour le dessin de schémas électroniques et la conception de circuits imprimés.
Nous allons réaliser le schéma électronique de cette carte en intégrant les composants suivant :
Une diode
Une résistance
Un bouton poussoir
2 connecteurs (pour brancher une alimentation, par exemple un boitier de pile)
Démarrer un nouveau projet
Pour commencer un projet on va sélectionner dans le menu Fichier => Nouveau => Projet
On va commencer par la diode. Pour placer un composant il faut cliquer sur le bouton du menu de droite appelé "Placer symbole"Placer symbole et ensuite on cliquera dans la zone de dessin du schém électrique, ce qui ouvrira les composants intégrés à notre logiciel
Ce qui nous positionnera l'élément suivant sur notre schéma (attention j'ai zoomé sur mon élément, il peut etre beaucoup plus petit lorsque vous le ferez)
LED positionnée sur le schéma
On peut faire une rotation d'un élément en sélectionnant un élément (menu de droite) en sélectionnant l'élément et en appuyant sur la lettre R de votre clavier. Sélectionner un élément
On va répéter cette opération pour placer les éléments suivants :
Une résistance (la plus simple de la bibliothèque appelée "R")
Un bouton poussoir (appelé "SW-Push" dans la bibliothèque)
Un connecteur générique (appelé "Conn_01x02" dans la bibliothèque)
Lorsqu'on a des circuits électriques plus complexes on peut insérer des "Power Flag" Pour avoir des tensions et des masses en référence. Cela permet de mettre en décaler l'alimentation
Je clique ensuite sur un fil, une fenetre s'ouvre et je selectionne la tension choisie (ici la masse)
Sélectionner Power Flag GNDGND
Il faut reproduire la meme chose en installant un PWR FLAG (lorsqu'on n'a pas de composant alimentation, pour la masse comme pour le +5V )
Maintenant on va attribuer les noms de nos composants (enfin c'est plutot des numéros en électronique, par exemple D1, R1, R2...). Pour cela on va utiliserle menu en haut avec la fonction "Annotation des composant de la schématique"
Ensuite, nous allons verifier les erreurs que nous aurions pu faire dans notre schéma. En cliquant sur le bouton du menu du haut "Execute le test des erreurs électriques"
Une nouvelle fenềtre s'ouvre et je vais pouvoir aller chercher les éléments pour chacun de mes composants (en fonction des données constructeurs de mon composant ou des mesures effectuées sur celui-ci). Dans l'exemple on a une LED simple de 5mm. A gauche j'ai la bibliothèque de composants, au milieu les composants présents sur mon schéma et à droite les différents composants de la bibliothèque sélectionnées à droite
Une fois que j'ai trouvé le composant approprié dans la colonne de droite, je valide mon choix en double cliquant dessus (cela va mettre les informations dans ma partie centrale de la fenêtre)
Enfin, on va générer la netliste (enveloppe) => cela va définir les liens des composants sur le schéma et leurs placements sur la carte PCB
Générer la netliste
Une nouvelle fenêtre va s'ouvrir et on reste sur le reglage PCBNew avec le format par défaut.
Cela va nous créer un nouveau fichier en .net (Porte clé LED.net) fichier généré netliste
On va ensuite créer nos pistes et choisir la dimension de la taille de nos pistes
Dans notre exemple on créer un circuit avec des pistes sur une seule face, donc on va travailler sur la couche Bcu (en la sélectionnant dans le menu de droite). La couche Bcu est la couche de cuivre inférieure. Dans le cas d'un circuit en double couche on utiliserait aussi la couche Fcu qui correspond à la couche de cuivre supérieure. On va sélectionner des pistes qui auront une taille de 1mm (c'est le minimum, on peut les élargir un peu !)
On va pouvoir dessiner nos pistes (par dessus les traits de liaisons fournis par le fichier netliste) en étant vigilant à ne pas faire d'angle droit ni de liaison de masse
avant de les dessiner on va régler leur taille
Editer la taille des pistes (menu)
Cela nous ouvre une nouvelle fenêtre, dans la colonne largeur, on va cliquer sur le bouton + en bas de la colonne et on va lui donner une taille de 1,25mm.
On va utiliser une 3eme couche. La "Edge cut" pour définir les contours de la carte (en sélectionnant l'outil "rectangle" ou "addition de ligne graphique", en fonction de la version de KiCAD)
On va ensuite ajouter notre plan de masse. Pour cela on va se remettre sur la couche Bcu. Dans le menu de droite, on va se mettre sur le bouton "addition de zone remplie"
Ensuite je clique sur un des angles de mon contour et je vais régler les paramètres suivant dans la nouvelle fenêtre
sélectionner GND
isolation + longueur des freins thermique + largeur des freins thermique à 0.8mm
Paramètre du plan de masse
Et on valide
On sélectionne ensuite les 4 angles du contour de notre carte ce qui donnera le résultat suivant(Dans la version 6, il faut faire le menu edit => fill all zone pour remplir le plan de masse)
On va créer les perçages des trous avec la fonction Plot (ou en restant sur la dernière fenêtre). On clique sur le bouton "créer les fichiers de perçage" et on règle les parametres suivant :
unité de percage des trous : en millimetre
on coche trou metallisé ou non metalise en un seul fichier (pour la version 6 PTH ou NPTH...)
Et on valide en cliquant sur le bouton "créer un fichier de perçage" qui va généré un fichier en .drl (dans notre exemple Porte clé LED.drl)
Cliquer su le bouton du menu opengerber et selectionner nos 2 fichiers en .gbr qui ouvre nos tracé
Cliquer sur le bouton Open excellon pour mettre les trous de perçage en sélectionnant le fichier en .drl
Attention a la vue dans le logiciel on voit de dessus et on va graver la face de dessous (penser à faire un flip en y dans menu edit en sélectionnant tous les éléments)
on peut régler l'origine avec edit => set origine
sélectionner le fichier BCU .gbr et allant dans propriété et chois des outils (en se referant aux parametres fournis dans la page wiki mdx50)
sélectionner le fichier excellon en .drl pour parametrer les reglages wiki mdx50 pour les trous en 0.8mm ou en dessous
sauvegarder gcode pour les trous de 0.8mm
refaire pour les percages de trous de 10mm
finir par le découpage de la carte prendre le fichier ech cute propriété et cutoutools
recuperer le fichier cutout => propriete (wiki mdx50) => generer et enregistrer
ALLUMER LA MACHINE et appuyer sur entrée
Panneau de controle et affichage
- Affichage machine G54 systeme de position de la machine
NCcode => elle va gérer du gcode
position X Y Z
vitesse de deplacement jobgrade
vitesse de rotation parametree (a 12000 avec spindle)
overhide laissé à 100%
bouton XYZ et A pour l'axe rotatif
Origin pour définir l'origine a chaque coordonnée X et Y et Z fait avec le capteur
Menu :
deplacement des positions
choisir l'outil
parametrer la lumière et la soufflerie
En ouverture de porte la fraise se déconnecte et descend (attention a ne pas ouvrir quand elle est sur le plateau risque d'endommager le matériel) -
Outils
1 fraise de 2 mm pour decoupe
2 fraise javelot pour la gravure
3 foret de 0.8mm
4 foret de 1 mm
5 autre
6 test de hauteur
fixer la plaque avec du double face
se placer au milieu de sa zone de travail pour brancher le capteur Z attention a mettre le cable bien de coté
on sélectionne l'outil 6
on fait le Z zero sense
on retire le capteur
on referme le capot + entree
(installable uniquement sous windows)
gravure a faire en 1
on selectionne l'outil 2
on selectionne cut + on ajoute un fichier (le .nc)
Ce système permet de mesurer les taux de fumées, monoxydes de carbone et dioxyde de carbone dans l'air ainsi que la température et l'humidité.
Cela permet, par exemple, de s'assurer de ma qualité de l'air dans les locaux d'OpenFactory.
Les données sont transimise sur la plateforme ThingSpeak afin de pouvoir visualiser leur évolution dans le temps. Un système d'alertes sur téléphone est également mis en place grâce à l'application IFTTT en plus des alertes visuelles et sonores produitent par le système.
Contexte
Ce projet a été réalisé dans le cadre du stage d'Élisa, une étudiante en BTS Conception et Industrialisation en Microtechniques, à OpenFactory en juin/juillet 2021.
Il existe différentes versions des ESP32 WROOM avec des nombres de pins différents (30, 36, 38)
** Nous utilisons une puce (Cree XLamp XM-L) incluant 4 LEDs (Rouge, vert, bleu et blanc), elle peut être remplacée par des LEDs de puissance indépendantes.
- Ajouter la bibliothèque des cartes ESP8266 board dans Arduino IDE (http://arduino.esp8266.com/stable/package_esp8266com_index.json)
- Installer le paquet "esp8266 by ESP8266 Community" via le gestionnaire de cartes
- Utiliser la carte nommée "NodeMCU 1.0 (ESP-12E Module)" pendant l'envoi du code
Bibliothèques arduino requises
- DallasTemperature (Version installable via Arduino IDE)
- ThingSpeak (Version installable via Arduino IDE)
- MQUnifiedSensor (Version installable via Arduino IDE)
- ESP32 AnalogWrite (Version installable via Arduino IDE)
ThingSpeak est une plateforme d'analyse IoT qui vous permet d'agréger, de visualiser et d'analyser des flux de données en direct dans le cloud.
Nous utilisons cette plateforme pour visualiser l'évolution des taux de gaz, de la température et de l'humidité mesurée par le système au cours du temps.
IFTTT est un service web permettant à ses utilisateurs de créer des chaînes d'instruction simples appelées applets. Cela permet de réagir à des évenements en activant d'autres systèmes.
Nous l'utilisons pour envoyé des alertes sur téléphone quand les taux de gaz dépassent les seuils de danger défini dans le système.
La MDX-50 est une machine de fraisage multi-outils fabriquée par la société Roland.
Spécifications
Volume de travail : 400 (X) × 305 (Y) × 100 (Z) mm Axes : 4 (Il faut changer de plateau pour utiliser le 4ème axe) Diamètre tige outil : 6 mm Nombre d'outils : 6 Matériaux fraisables : ABS, POM, nylon, plastique, cire de modélisation, pâte chimique de bois, bois dur
Utilisation de la machine
La machine
VPanel
Logiciel permettant la gestion de la machine.
ClickMill
Logiciel permettant la réalisation de travaux simples.
Gravure de PCB
Matériel utilisé
- Pointe javelot 0.1 mm 30° (Gravure des pistes)
- Forêt 0.8 mm (Perçage des trous pour les composants)
- Forêt 1.0 mm (Perçage des trous pour les gros composants)
- Fraise "coupe diamant" 2.0 mm (Découpe de la plaque)
FlatCAM
La logiciel FlatCAM est un logiciel libre utilisé pour générer les fichiers G-Code à partir des fichiers Gerber (Tracé des pistes) et Excellion (Position des trous).
Tutoriels
[[https://www.youtube.com/watch?v=--Cb11heuHc Tuto FlatCAM PCB simple-face]] (en anglais)
Tuto FlatCAM PCB double-face (en anglais)
Activer le sous menu Utilities Milling Diameter : 2.00mm
Cliquer sur Mill Drills
Geometry Object
Cut Z : -2.400mm Multi-Depth : 0.400mm Preprocessor : Default_no_M6
Fraisage des pistes
Insolation routing
Tool Dia : 0.2304mm Passes : 3 (ou 4 suivant le rendu) Overlap : Entre 35% et 65% (suivant le rendu, si la valeur est haute il faut peut être augmenter le nombre de passes)
Séparer les trous >0.9mm de ceux <=0.8mm. (On utilisera respectivement les forets de 1.0mm et de 0.8mm)
Drilling Tool
Cut Z : -1.700mm Preprocessor : Default_no_M6
Découpe de la carte
Cutout Tool
Tool Dia : 2.000mm Cut Z : -1.800mm Multi-Depth : 0.4mm Gap size : 2.0mm Gaps : 4
Geometry Object
Cut Z : -1.800mm Multi-Depth : 0.4mm Preprocessor : Default_no_M6
Séquence de travail
PCB simple face
1. Gravure de la face inférieure (Pointe javelot 0.1mm) 2. Perçage des trous de 1.0mm (Forêt 1.0mm) 3. Perçage des trous de 0.8mm (Forêt 0.8mm) 4. Découpe du contour de la carte (Fraise diamant 2.0mm)
PCB double-face
1. Perçage des trous d'alignement (Fraise diamant 2.0mm) 2. Gravure de la face supérieure (Pointe javelot 0.1mm) 3. Retournement de la carte 4. Gravure de la face inférieure (Pointe javelot 0.1mm) 5. Perçage des trous de 1.0mm (Forêt 1.0mm) 6. Perçage des trous de 0.8mm (Forêt 0.8mm) 7. Découpe du contour de la carte (Fraise diamant 2.0mm)
Astuces & autres
Fixation des cartes sur le plateau avec du scotch double-face.
Ne pas oublier les trous d'alignements pour la réalisation de PCB double-face.
* Bien définir la vitesse de rotation au maximum sur la machine avant le premier travail, elle ne le fait pas automatiquement pour le G-Code.
Cette page explique comment prendre le design du Skyline 42 afin de la découper sur une découpeuse laser ou sur une découpeuse vinyle.
Usage
Vous pouvez utilliser ce design pour simplement imprimer le décor mais il y a aussi la possibilité de le personnaliser pour créer des meubles, des cintres, etc.
Téléchargement
Téléchargement du fichier SVG de la Timeline de Saint Etienne (en faisant un clic droit sur l'image et en respectant la licence creative commons en pied de page)
Exemples
(simulation) Version Ambitieuse
Imprimé sur trois couches.
(simulation)Version Familialle
Imprimé sur une film adhésif tableau noir, il faut convertir le SVG sur format de Studio3.
Personnalisation
Vous pouvez personaliser le fichier avec Inkscape en téléchargeant le ficher SVG.
Une fois que vous avez réglé la taille et apporté les modifications souhaitées, il faut ensuite exporter le ficher au format dwx(Drawing eXchange Format) ou dxf afin de les imprimer et découper sur la découpeusse vinyle.
Réglages pour les Découpeuse Laser
Partie découpe: Puissance Max Puissance Minimum Vitesse/seconde
Partie gravure: Puissance Max Puissance Minimum Vitesse/seconde
Cette page wiki est destinée à accompagner la création d'un support de smartphone dans le cadre d'une animation au FabLab OpenFactory. Elle peut aussi être utilisée par les adhérents pour créer le leur et le personnaliser en utilisant en autonomie la découpeuse laser.
Vous y trouverez les fichiers nécessaires pour découper votre support, les retravailler dans Inkscape pour les personnaliser et les différents réglages de la découpeuse laser.
Ce tutoriel et les fichiers fournis sont pour du Contreplaqué de 5mm.
Tutoriel
Fichier pour démarrer l'activité (Faire un clique droit sur l'image et sélectionner avec la souris "enregistrer l'image sous"):
Personnaliser le support avec Inkscape
Etape 1 : Insérer une zone de texte
Choisir un texte que vous souhaiter inscrire sur le support(nom / prénom / Surnom / pseudo...)
Pour créer un champs de zone de texte, vous cliquez sur le A (colone a gauche de l'écran sur l'image 1) puis vous sélectionnez la zone de votre choix en laissant appuyé le bouton de votre souris pour délimiter la zone d'écriture souhaitée (image 2). Une fois cet espace délimité, vous pouvez écrire votre texte.
Ensuite je peux sélectionner l'ensemble de mon texte pour aller le repositionner au bon endroit sur ma pièce.
Etape 2 : Vectoriser mon texte
Actuellement ce texte n'est pas vectorisé. Pour que le logiciel Smart Carve puisse le voir vous devez convertir ce texte en objet vectoriel.
Pour cela, il faut convertir votre texte comme ceci. Sélectionnez votre texte et dans le menu en haut, sélectionnez "chemin" puis "objet en chemin" pour que votre écriture soit vectorisée et donc lisible par la machine.
Etape 3 : Importer une image à graver
Pour personnaliser son support, on peut avoir envie de graver une image ( photo, logo...). Avec Inkscape, importez votre image en cliquant sur "Fichier" pui sélectionner "Importer". L'image apparaitra sur votre dessin il ne vous reste plus qu'à positionner l'image à l'endroit souhaité sur le support de smartphone. Importer une image dans Inkscape
Etape 4 : Vectoriser mon image
Comme pour le texte, vous devez vectoriser l'image choisie en cliquant sur "chemin" puis "objet en chemin" pour la rendre lisible par la machine.
Etape 5 : Convertir mon fichier en .dxf
Vous avez terminé de préparer votre travail et vous semblez satisfait du résultat. Il est temps d'enregistrer votre fichier dans un format qui sera compris par le logiciel Smart Carve.
Actuellement vous utilisez un format SVG qui est un format d'image que le logiciel n'est pas capable de lire. Nous allons donc enregistrer notre travail dans le format DXF. Pour effectuer cela, vous devez sélectionner dans le menu du haut "Fichier" puis "Enregistrer une copie".
Une nouvelle fenetre s'ouvrira, vous pouvez choisir l'emplacement sur lequel vous souhaitez enregistrer votre fichier (sur une clé USB, cela vous permettra de l'importer sur l'ordinateur utilisé par la machine). Vous pouvez choisir le nom de votre fichier et surtout sélectionner le format dans lequel vous souhaitez enregistrer votre travail en cliquant sur "Table traçante ou coupante AutoCAD DXF R14 .dxf" (dans le champs en bas à droite de la fenêtre ouverte)
Préparer son fichier pour la découpe avec Smart Carve
Préparation du fichier
Dans le logiciel, on va paramètrer notre travail pour ordonner le travail a effectué par la machine. Pour un travail de plus grande qualité et afin de limiter les échecs on va programmer l'ordre des travaux à effectuer par la machine.
1 - Les éléments à graver, dans notre cas l'image (sélectionner l'id 11 qui est la couleur pour faire une gravure et sélectionner le pot de peinture menu a gauche de l'écran)
2 - Les éléments à marquer
3 - Les tracés à découper qui sont à l'intérieur de la pièce
4 - Les tracés extérieurs de la pièce à découper
Réglages des gravures, marquages et découpes
1/Gravure et Marquage (12/10/200) pour la gravure, vous devez séléctionner l'id 11 (associée la couleur noire pour indiquer à la machine que vous souhaitez une gravure)
2/Découpe intérieur (90/95/42)
3/Découpe extérieur (90/95/42)
Réglages du logiciel Easel pour la fraiseuse X-CARVE
La XCarve est une machine de fraisage, vendue en kit par la société Inventables. Elle permet le fraisage de matériaux tendres (bois, aluminium) et reste modulable grâce à sa structure en profilé Open Source.
Installation des drivers et configuration
Pour piloter la fraiseuse X-Carve, nous devons utiliser le logiciel en ligne Easel, en accédant à leur site et en y créant un compte.
Easel est une application en ligne crée par Inventables (Les concepteurs des CNC X-carve) qui vous permet de designer vos pièces et de les graver avec votre CNC. Il remplace vos logiciel CAD et CAM en les regroupant dans une seule application. (Benmaker)
Pour découvrir ce logiciel et ses fonctionnalité, un tutoriel a été réalisé par Benmaker . Il faudra effectuer quelques modifications dans la partie configuration Easel pour la CNC 3018 car nous avons une X-Carve. Voici les modifications à apporter :
Sélectionner tout d'abord les réglages pour X-Carve Advanced
Ensuite, vous devez brancher le cable USB à votre ordinateur (lors de la première connexion à la machine il vous sera proposé d'installer les drivers).
Dessins
Pour réaliser votre pièce, il est nécessaire d'importer un fichier dans lequel le dessin apparait (= que nous nommons "fichier vectoriel"). Le fichier peut être de source partagée ou auto-produite.
L'application web Kiri:Moto est un slicer pour Impression 3D FDM, SLA, découpe laser et Usinage CN. Elle est mise à disposition par Grid Space, une plateforme de mise à disposition d'applications gratuite, Open Source pour Makers.
Le module Commande Numérique est celui qui nous interesse aujourd'hui, il permet de répondre à une demande d'un module plus complet qu'Easel sur la fraiseuse X-Carve (Prise en charge du 3D, réglage plus fin,...)
Interface
L'interface est composée de 5 parties : Bandeau supérieur, Menu Objet, Menu Controle d'opération, Barre des Opérations et Espace de Travail
Bandeau supérieur
Le bandeau supérieur comprend à gauche un bouton pour changer de mode de fabrication (CNC, SLA, FDM ou Laser) ainsi que la machine employée, la taille de son plateau et des options pour changer le footer et header du G-Code généré.
Menu Objet
Le menu objet est le menu situé à la droite de l'écran, il comporte 6 boutons lorsqu'on se trouve sur le mode CNC.
Setup : Permet de modifier les paramétres machines, créer ou nommer de nouveaux outils ou modifier les options d'interface.
Files : Permet d'importer de nouveaux fichiers 3D (format OBJ, STL ou 3MF), de nouveaux fichiers 2D (SVG, JPG, PNG) qui sont extrudés en volumes 3D automatiquement et d'avoir accès aux anciens fichiers traités.
View : Changer la vue, supprimer les objets ou les réarranger.
Starts : Générer une vue du passage de l'outil et exporter le fichier au format G-Code (possibilité d'avoir accès au temps d'usinage)
Render : Afficher le volume 3D en plein, filaire ou transparence.
Tools : Effectuer sur l'objet des rotations ou déplacement.
Menu Controle d'opération
Le menu de contrôle d'opération est situé à la gauche de l'écran, il comporte 7 boutons.
Tabs : Création d'attaches pour maintenir les pièces à leurs places à la fin de l'usinage.
Stocks : Pour définir le brut d'usinage.
Limits : Pour définir les paramètres de vitesse d'avance ou de zone de dégagement.
Output : ???
Origin : Définir l'origine du programme.
Expert : ???
Profile : Sauvegarder le profil de paramétres.
Barre des Opérations
C'est la barre récapitulative des opérations réalisées et de leurs ordres dans l'usinage.
Revu rapide des fonctions :
Flip : Opération manuelle pour retourner la pièce, elle permet de créer un recto et un verso sur une pièce sans avoir à avoir une fenêtre ouverte pour chaque opération.
Register : Opération de percage pour une mise en position sur une pièce nécessitant une opération des deux cotés
Drill : Opération de percage de trou.
Level : Opération de surfaçage.
Trace : Opération qui permet de suivre un tracé généré, souvent utilisé pour de la gravure de texte.
Gcode : Option d'injection de G-code
Rough : Opération d'ébauche d'une forme
Outline : Opération de finition d'une forme
Contour : Opération de finition pour suivre une courbe (lisser une courbe ébauchée avec Rough)
Pocket : Opération de création de poche dans de la matière (nécessité d'avoir une surface de fond)
Espace de Travail
L'espace de travail correspond à la partie centrale de l'écran, c'est ici qu'après l'import on retrouvera le modèle 3D. Les deux droites, rouge et bleue, correspondent respectivement à l'axe X et Y. Leurs intersections marquent l'origine du programme d'usinage (par défaut en bas à droite de la pièce).
Application
L'application KiriMoto peut effectuer toutes les opérations réalisées par Easel (détourage, poche, découpe) mais en y ajoutant des fonctionnalités de suivi de courbe 3D, option d'usinage doubles faces, surfacage, insertion de G-Code,...
KiriMoto est une application Web de Fabrication Assisté par Ordinateur, elle permet de générer le Gcode nécessaire à l'usinage sur la X-Carve de pièce en 3D, de gravure et de découpe en 2D.
Le tuto s'intéresse à 5 cas d'applications :
Prise en main du logiciel sur une pièce simple
L'usinage d'une pièce sur deux faces (en construction)
Utilisation d'un fichier SVG en 3D (en construction)
Usinage d'une pièce avec une surface courbe (en construction)
Etape 1 : Import et préparation de l'espace de travail
Une fois arrivé sur la plateforme il est nécessaire de renseigner les spécifications machine de la fraiseuse ainsi que le paramétrage des outils avant de commencer à travailler sur l'objet.
Pour ouvrir le panneau de configuration de la machine, il faut cliquer sur l'icone Mode CNC.
On accède ensuite à l'interface de modification des paramètres machine, c'est ici qu'on peut renseigner la machine qu'on utilise ou renseigner une nouvelle machine (ex:X-Carve 750mm) et selectionner l'option CNC.
On ouvre ensuite la page de création et de modification des outils (raccourci clavier O).
C'est ici qu'on peut créer de nouveaux outils.
Petite explication des paramétres :
Type : Forme de la fraise (Ronde=Ball, End=Carré, Taper=pointe), chaque type d'outil à une fonction différente lors des opérations d'usinage.
Tools : Ne pas modifier, c'est juste le numéro que va prendre l'outil dans le Gcode (peut être intéressant si magasin d'outil automatique)
Metric : Quand coché les mesures sont en métrique et non en impérial.
Shaft : C'est le corps de la fraise, la partie supérieure qui ne comprend pas les lames.
Pour l'exercice on prendra une fraise plate de 8mm de diamètre.
Import de fichier
Pour importer un fichier on peut soit utiliser le raccourci clavier I soit aller dans Files et Import.
Une fois le fichier importé, la barre de droite permet d'intéragir avec l'objet.
La barre du bas sert à ordonner et définir les opérations d'usinage qui seront réalisées. Pour notre exemple seul deux nous seront nécessaires:
Rough : Opération d'ébauche pour enlever un maximum de matière
Outline : Opération de finition
Pour ajouter ces deux opérations on clique sur le plus, puis on vient sélectionner Rough en premier et on refait la manipulation pour Outline en second.
Ensuite on va définir les paramétres des opérations :
Pour Rough on va définir
la fraise sur "Fraise Plate 8mm"
speed rate (vitesse d'avance) : 1000 (mm/s)
plunge rate (vitesse d'avance en Z) : 250 (mm/s)
step down (profondeur de coupe) : 1 (mm)
step over (Espace entre chaque passe) : 0.7 (70%)
Leave stock (laisser une surépaisseur) : 0.5 (mm)
Et on va sélectionner clear voids et inside only
Pour Outline on va définir :
la fraise sur "Fraise Plate 8mm"
speed rate (vitesse d'avance) : 800 (mm/s)
plunge rate (vitesse d'avance en Z) : 250 (mm/s)
step down (profondeur de coupe) : 1.5 (mm)
Et on ne sélectionne rien
Etape 3 Création des tabs
On peut maintenant ajouter les supports d'accroches (ou tabs) pour sécuriser la pièce lors de son usinage. Ce sont des petits espaces où la matière ne sera pas enlevée pour permettre à celle-ci de rester en place à la fin de l'usinage.
Pour les créer il faut aller dans la barre opération de gauche et cliquer sur Tabs, puis cliquer sur le +. À partir de là on peut aller sur le modéle 3D et définir où est-ce que l'on souhaite voir un Tabs (pour bien sécuriser la pièce, il est conseillé d'en mettre 3/4 réparties sur le tour).
Une fois les tabs positionnés on peut venir recliquer sur Tabs et sur 🗸 pour valider l'opération.
Etape 4 Génération du G-code
Après avoir définit tous les paramètres, on peut vérifier le chemin de la fraise pour voir si elle fait ce qu'on veut qu'elle fasse. Pour cela, rien de plus simple, on va sur Start dans la Barre objet de droite et on sélectionne Slice.
Si toute la configuration s'est bien déroulé on devrait avoir la vue ci-jointe.
Si le chemin correspond, on peut alors générer le G-code associé, pour cela on clique sur start dans la Barre objet de droite puis sur Export, une fenêtre s'ouvre avec un encart pour changer le nom du fichier, le temps d'opération et un bouton pour lancer le téléchargement du fichier (download).
Le fichier G-code est alors généré et on peut passer à l'usinage !
Les fonctions réutilisées de l'exercice précédent ne seront pas explicitées dans celui-ci.
L'usinage sur deux faces permet d'ouvrir un champ des possibles assez interessant mais en contrepartie c'est une pratique qui demande beaucoup plus de préparation et de reflexion pour avoir un résultat convenable.
Le premier défi est donc d'arriver à avoir la même origine programme sur les deux faces. Lors de la reflexion de ce tutoriel plein d'alternative ont était étudié et testé mais une seule reste facile et répétable.
La méthode présenter ici est celle des pions de positionnement. La théorie de base est de créer deux points qui traversant sur la plaque usinés pour créer un système de coordonées et de position commun aux deux faces.
Pour cela nous allons percé avec la fraiseuse numérique deux trous traversant au niveau de la plaque et qui vont aller usiné le martyr (comme présenter sur le schéma joint).
Fabrication de l'empreinte
Créer la mise en position
Pour créer ces percages nous créons un modéle 3D d'une plaque comprenant deux trous distant de 150 mm (la distance et le positionnement des trous peuvent changer suivant la pièce que l'on veut fabriquer).
L'épaisseur de cette plaque doit correspondre à l'épaisseur de notre plaque brut + la profondeur à laquelle on souhaite enfoncé nos pions de positionnement.
Attention les trous doivent être centré sur le volume, cela permettra d'avoir un centre commun avec les pièces usiné ensuite.
paramétrage
Une fois le modéle 3D fait nous l'importons dans Kiri:Moto
Une fois les outils renseigner (revoir le premier tuto pour rrensigner de nouveau outils) nous pouvons commencer le paramètrage.
Plusieurs paramètre sont a modifié avant de choisir les opérations à appliquer :
- Verifier que le "stock" est à zéro (Width = 0, Depth = 0, Height = 0)
- Dans Outline coché "Origin Top" et "Origin Center": Cela permet de mettre le zéro programme à la surface de la planche à percé et au centre de celle ci
Une fois les paramètres changés passons aux opérations :
Avec une fraise de 6mm de diamètre il faut utiliser la fonction "Rough" avec le paramètrage ci joint :
Conseil d'usinage
Il est conseillé d'utiliser une fraiseuse numérique ayant un système de déplacement rigide (vis à bille, roue et vis sans fin,...).
N'hesitez pas à vous faire accompagner lors de ce projet/exercice, on touche du doigt des fonctions assez complexe sur le fraisage.
Usinage face 1
Importation et paramètrage
Une fois l'importation du modéle 3D de cassette fait on viens en modifier la taille (X=100, Y=15) en pensant à dissocié les échelles (petit case à cocher en dessous des X,Y et Z).
Pour accéder au changement d'échelle il faut aller dans outil>échelle.
Une fois la mise en position faite on s'intérésse aux paramètrage générale :
- Mettre un stock de hauteur (height) 3 mm
- Venir cocher dans Limits un Z-Anchor Middle
- Definir dans Limits un Z Thru de 0.5mm
- Venir décocher dans Outline le Origin Top
Une fois ce paramètrage réaliser on peut definir les opérations nécessaire, ici on se contentera d'une opération de rough avec les paramètres ci joint :
Les chemins généré devrait ressembler à l'image suivante :
Coût matière : Environ 30€ (Moitié de plaque de 250x122)
Coût machine : Environ 7€ (1h)
Commentaire pour amélioration
Les poignées de la caisse ne laissent pas assez d'espace pour les doigts et mériteraient d'être légérement plus basses.
Matériaux plus épais et caisse plus petite serait cohérent
Contexte de création
Lorsque j'ai créé cette caisse l'idée pour moi était plus de faire un Proof of Concept pour étudié la faisabilité de créé du mobilier avec cette technique d'assemblage par tenon mortaise sans clou ni vis
Il est cependant possible (et encouragé) de se servir de plaque récupérer et revalorisé ou de chute de plaque pour faire ces caisses !
L'aspect caisse en bois "stackable" et personnalisable au niveau de la taille pourrait aussi permettre de faire un jeu de caisse de différentes tailles qui s'imbriques. (exemple ici)
FreeCAD est un modeleur 3D d'application générale. Le développement est entièrement Open Source (licences GPL et LGPL). FreeCAD est orienté vers le génie mécanique et la conception de produit fini, mais vise également d'autres disciplines, telles que l'architecture ou d'autres champs d'activité d'ingénierie, analyse de produit fini, imprimante 3D, et autres productions.
Tuto FreeCAD en français sur YouTube pour version 0.16 mais applicable à la 0.19 (voir la dernière video sur la 0.17 assez rapidement pour mieux comprendre)
Une liste complémentaire de playlist de tutoriels vidéos pour démarrer FreeCAD en français :
Tutoriel video, reprise de l'exemple 1 présent sur le github (en anglais)
Tutoriels
Ce tutoriel aborde le fonctionnement basique de FreeCAD dans le cadre d'une modélisation 3D ainsi que les principaux outils utilisés.
Au lancement de FreeCAD, nous arrivons sur la fenêtre suivante. Le bouton "Créer nouveau..." nous permet de créer un nouveau document qui sera notre base de travail.
Une fois ce document créé, il nous faut changer d'espace de travail. FreeCAD possède de nombreux espaces de travail dédiés à différents types de modélisation. Celui que nous allons utiliser pour la modélisation 3D est l'espace "Part Design".
Dans l'espace "Part Design", FreeCAD nous propose de créer un corps dans la menu de gauche. Un corps représente un objet. Il est possible d'avoir plusieurs corps dans un même fichier mais nous n'en utiliserons qu'un seul pour le moment.
Quand le corps est créé, FreeCAD nous propose de créer une esquisse. C'est en plan en 2D d'une face de notre objet que nous pourrons ensuite utiliser pour créer l'objet en 3D.
À la création de l'esquisse, FreeCAD nous demande quel plan nous souhaitons utiliser comme base pour notre esquisse. Nous utilisons en général le plan XY mais un autre plan peut être utilisé pour modéliser une pièce dans un autre sens.
Le logiciel nous emmène ensuite directement dans l'espace de travail "Sketcher" qui est dédié aux esquisses.
Cet espace de travail comporte deux barres d'outils importantes.
La première, avec des icones représentant des formes blanches et des points rouges (en haut sur mon écran), permet de créer différentes formes.
La seconde, avec des icones représentant des formes rouges (à droite sur mon écran), permet de définir les contraintes du dessin, c'est à dire ses dimensions.
Pour ce tutoriel, nous allons utiliser l'outil permetant de créer un rectangle.
Nous créons donc un rectangle simple en utilisant le point d'origine comme point de départ.
Il faut ensuite définir les dimensions de ce rectangle, pour cela nous utilisons l'outil de contrainte vertical.
Nous sélectionons ensuite un coté vertical du rectangle.
Une fenêtre s'ouvre ensuite pour nous demander la dimension à appliquer sur la contrainte, ici 40 mm.
La contrainte s'affiche maintenant à coté du trait concerné.
Nous allons ensuite définir l'autre dimension du rectangle en utilisant l'outil de contrainte horizontal.
Nous sélectionons un coté horizontal du rectangle.
Puis nous lui donnons sa dimension, ici 60 mm.
L'esquisse s'affiche maintenant en vert, cela signifie qu'elle est totalement contrainte, elle n'a aucun degrés de liberté, c'est à dire qu'elle ne peut plus bouger du fait des contraintes mises.
Nous pouvons maintenant cliquer sur le bouton "Fermer" dans le menu de droite afin de sortir de valider notre esquisse.
FreeCAD nous ramène directement dans l'espace de travail "Part Design" où nous pouvons maintenant voir l'esquisse que nous venons de créer.
L'espace "Part Design" possède de nombreux outils permettant de créer de formes 3D à partir de plan 2D, de créer des vides dans des formes 3D grâce à un plan 2D définissant ce vide mais également de faire des finissions sur nos pièces ou encore de dupliquer des opérations.
Afin de créer une forme 3D à partir de notre esquisse, nous allons utiliser l'outil Protrusion.
Cet outil nous ouvre un menu sur la gauche qui permet de définir la hauteur de la protrusion et de régler quelques autres paramètres.
Ici nous allons choisir une protrusion de 30 mm et valider l'opération.
Nous pouvons maintenant voir la hiérarchie de notre objet dans le menu de gauche.
Nous avons bien notre protrusion (Pad) qui se base sur notre esquisse (Sketch).
Pour la suite de ce tutoriel, nous allons cliquer sur la face supérieure de notre objet, cela va nous permettre de créer directement une esquisse sur cette face.
Pour cela nous utilisons l'outil "Créer une esquisse".
Nous revenons dans l'espace de travail "Sketcher" mais cette fois nous pouvons voir, en fond, la face déjà existante.
Nous allons utiliser l'outil "Cercle" afin de créer une cercle qui nous permettra ensuite de faire un perçage dans notre objet.
Nous plaçons notre cercle plus ou moins au centre de la face, d'abord en plaçant le centre puis en donnant une taille au cercle.
Nous plaçons ensuite une contrainte de position sur le centre du cercle grâce à l'outil de contrainte verticale. Pour cela nous sélectionnons le centre du cercle puis l'origine du repère (en bas a gauche du rectangle).
Nous lui donnons un taille de 20mm ce qui fait la moitié de la face.
Nous faisons la même chose pour la position horizontale via l'outil de contrainte horizontale et nous lui donnons une dimension de 30mm.
Nous sélectionnons ensuite le cercle en lui même afin de contraindre sa taille puis nous cliquons sur l'outil de contrainte de rayon.
Nous donnons un rayon de 14mm à notre cercle.
Nous pouvons maintenant sortir de l'esquisse et revenir a l'espace "Part Design". Notre cercle est bien positionné sur la face supérieure de notre objet.
Pour réaliser un perçage sur notre objet, nous allons utiliser l'outil cavité.
Cet outil nous affiche un menu à gauche permettant de choisir le type de cavité ainsi que sa dimension.
Nous allons choisir le type "À travers tout" afin de percer l'intégralité de notre objet.
Nous pouvons ensuite valider. Dans l'arborescence de notre objet, nous voyons bien le perçage (Pocket) positionné à la suite de la protrusion (Pad) ainsi que les esquisses qui leurs sont associées.
Nous allons maintenant réaliser un congé (un arrondi) sur l'arète supérieure de notre perçage. Pour cela nous cliquons sur cette arète.
Nous selectionons ensuite l'outil congé dans la barre d'outils.
Cet outil nous ouvre un menu permettant de choisir les arètes concernées si nous voulons en modifier plusieurs ainsi que de choisir le diamètre du congé. Ici nous choisissons 4 mm.
Nous pouvons valider et encore une fois, le congé (Fillet) apparait dans l'arborescence de l'objet.
Nous allons ensuite réaliser un chanfrein (une coupe en angle) sur les arètes supérieures de l'objet. Nous sélectionnons donc une des arètes de cette face.
Nous choisissons ensuite l'outil chanfrein.
Le chainfrein n'est pour le moment appliqué que sur une arète. Nous allons donc cliquer sur le bouton "Add" afin d'ajouter d'autres arètes.
Nous cliquons ensuite sur toutes les arètes de la face qui apparaitrons en violet une fois qu'elles sont sélectionnées.
Un nouvel appui sur le bouton "Add" permet de valider la sélection.
Nous définissons ensuite la taille de notre chanfrein à 2mm. Puis nous validons.
Notre objet est maintenant terminé !
Ce tutoriel est terminé.
Pour plus d'informations sur les autres outils, n'hésitez pas à regarder les documents et vidéos listés dans le haut de la page.
Vous pouvez également expérimenter par vous-même pour comprendre le fonctionnement des différents outils !
Ressources
[[https://www.freecadweb.org/downloads.php Téléchargement de FreeCAD]]
Wiki de FreeCAD, page principale et quelques tutos en français, le reste en anglais [[https://www.youtube.com/channel/UCRGXbDM8raKr6t-4xhJDKJw Chaine YouTube de Sliptonic]], un des développeurs de FreeCAD
Livre FreeCAD for Makers de HackSpace, pdf gratuit en anglais
Cette page sert à listée les erreurs rencontrées avec cet équipement et les ressources utilisées pour résoudre les problèmes
L'imprimante reste figée sur l'écran de démarrage sans aller jusqu'au menu
Dans ce cas-là, il est impossible de pouvoir faire un reset usine ou une mise à jour du firmware via le menu de la machine. Pour relancer l'imprimante voici les étapes à réaliser pour le faire électroniquement :
Débrancher les câbles d'alimentation (celui relié à la prise 220V et celui reliant l'imprimante au Materiel station)
Déconnecter les bowden 1 et 2
Déconnecter l'Air Manager et le Matériel Station
Enlever l'imprimante du Matériel Station et la coucher sur le côté
Dévisser les 5 vis du dessous pour retirer le capot plastique blanc et avoir accès au carte électronique (penser à débrancher le Haut Parleur pour ne pas tirer dessus les cables et penser à le rebrancher ... ou pas !)
Appuyer sur le bouton reset de la carte électronique (situé entre le boutton recovery et l'emplacement de la carte SD)
Faites un test en rebranchant l'imprimante pour voir si elle affiche à nouveau le menu
Si tout est OK on remonte en suivant la procédure en inversnt les étapes
Sinon il faut réinsatller le firmware en suivant la procédure suivante :
La lithophanie consiste à imprimer une photo en 3D afin de faire ressortir les contrastes grâce aux différentes épaisseurs de matière. C'est le principe de la lithographie appliquée à l'impression 3D !
Pour réaliser cette lampe nous imprimerons une photo avec une imprimante 3D en utilisant un générateur d'image 3d à partir d'une photo. Nous réaliserons ensuite un boîtier en contreplaqué à la découpeuse laser. Et nous finirons par le montage électrique de la lampe
Matériel nécessaire
- 1 lampe LED (ici multicolore ou RGB)
- 1 douille avec support de fixation
- 1 cordon d'alimentation avec un interrupteur
- du filament PLA (une couleur claire)
- contreplaqué de 5mm
Générer sa photo en fichier STL
Pour le choix de la photo, on vous laisse choisir que ce soit celle de vos petits enfants, de votre chien ou lors de votre dernière soirée entre amis (meme si cela date avec le confinement !). Essayer de choisir une photo avec un contraste élevé le résultat n'en sera que meilleur.
Une fois la photo choisie, vous pouvez vous rendre sur le générateur du site 3dp.rocks
Paramètres à sélectionner dans le générateur
Pour importer votre image, vous allez cliquer sur le bouton "images" et sélectionner le fichier photo souhaité.
Dans ce cas, j'ai sélectionné le bouton "Flat" sur le bandeau du bas pour sélectionner la forme de mon image.
Pour voir son image dans l'apercu en ligne il faut penser à cliquer sur le bouton refresh. Pour chauqe modification de paramètres, il faut cliquer sur ce bouton pour prendre en compte et visualiser les modifications.
Nous allons ensuite paramétrer les réglages nécessaires pour modifier notre photo en respectant les conditions de lithophanie. Cliquez sur le bouton "Settings" puis "Model Settings" pour régler les paramètres ci-dessous :
- "maximum size" : dans cet exemple, je l'ai réglé à 115 mm
- "thickness" : je le règle à 3 mm.
Plus cette valeur est grande, plus il y aura de matière à imprimer et plus l'impression sera difficile.
- "thinnest layer" : pour un meilleur rendu, je reste à 0,1mm ce paramètre correspond à la finesse de l'épaisseur des couches
Ensuite, nous allons régler le paramètre de nos images en cliquant sur "settings" puis "image settings" :
- On va régler l'image sur positive settings
Les autres réglages permettent de facilement faire des rotations de son image (miroir, symetrie, répétition)
Paramètres dans CURA
Maintenant que votre image est prête, vous téléchargez le fichier STL et l'ouvrez dans votre slicer avec Cura.
Ensuite, nous allons modifier quelques réglages dans la partie couche dans votre profil. Il faut en effet deux couches solides inférieures et supérieures, et 3 couches périmétriques. Vous devez remplir la photo imprimée en 100% (sinon on voit par transparence la forme du remplissage et toutes les couches imprimées ne sont pas pleines).
J’imprime personnellement les lithophanies en 0.1 mm.
Générer le boîtier de sa lampe
Les fichiers ont été réalisé avec le générateur de box boxes.py. Ils sont adaptés à la taille de l'image imprimée 10,5*8*15cm (en incluant l'épaisseur du bois en fonction de la taille choisie).
Fichier de découpe en .svg qu'il faut convertir en .dxf avec Inkscape
Réglage pour notre découpeuse laser :
Découpe des bords et des emplacements de vis (contreplaqué de peuplier en 5mm):
Puissance max : 95%
Puissance min : 90%
Vitesse : 25
Marquage des emplacements de la photo à marquer :
Puissance max : 25%
Puissance min : 20%
Vitesse : 300
Le deuxième réglage est à peaufiner pour graver cette partie sur 2mm d'épaisseur et ne pas faire juste un marquage. A l'heure actuelle, je me suis servi de ce repère pour coller un morceau de contreplaqué, afin de coller ma lithophanie dessus.
Montage électrique de sa lampe
Nous présenterons les étapes du montage avec des photos prochainement...
Utiliser d'autres machines pour faire de la lithophanie en FabLab
Quoi ? Créer un groupe autour de l'autoconsultation gynécologique et du GynePunk, afin de créer du matériel d'auto-consultation gynécologique.
Le contexte
Très peu de personnes MINT (Meufs Intersexes Non Binaires Trans)viennent à OpenFactory. De manière générale, peu de personnes MINT ont accès à la fabrication numérique. C'est à cela que ce projet souhaite remédier, via un atelier directement lié aux enjeux de ce groupe social. En effet, le manque de savoir faire technique rend les MINT dépendant.e d'un système de santé et notamment de la médecine gynécologique patriarcale et colonial, dans son histoire et dans son actualité -les violences gynécologiques sont bien documentées ces dernières années-. Ainsi, l'autoconsultation gynécologique est un mouvement né d'une volonté de réappropriation de ces techniques, et par là de son propre corps.
Les objectifs pédagogiques
- Qualitatif : former des personnes MINT à la fabrication numérique : impression 3D, mais aussi à l'éléctronique, peut être un aspect chimique.
Lier théories et pratiques autour de cette thématique
- Quantitatif : Créer un kit d'urgence de consultation gynécologique (surtout de dépistage)
Compétences psychosociales
Pour qui ?
Le public
- Typologie : personnes MINT
- Quantitatif : max 10 personnnes ? pas moins de 15 ans ? un groupe à peu près stable d'une séance à l'autre?
Par qui ?
Les acteurs : Meryem
Avec qui ?
Les partenaires : Association féministe de St Etienne (Démineurs ?), association de patients de St E (ça existe ?), association de personnes migrantes qui n'ont pas accès à la sécu sociale, asso de TDS plus exposé.es aux risques gynécologiques ?
Personnes organisatrices de l'exposition GynePunk de 2017 à la Cité du Design de St-Étienne
Où ?
- Lieux : Café (remue méninge?) puis fablab (possible de le réquisitionner 1 fois par mois?)
- Fixes / Itinérants
Quand ?
- Début : mars
- Périodicité : 1 après midi par mois ?
Comment ? La méthodologie
- Qualitatif
laboratoire d'expérimentation...
- Quantitatif
Parce que ces machines qui font des slicers que sous Windows et Mac... c'est un petit peu soûlant
Apparement une appimage pour Linux sur différentes distributions existe. Je la teste sous Ubuntu (enfin Mint). Vous trouverez le lien github ici : https://github.com/bambulab/BambuStudio/releases
Pour ajouter une machine il faut créer un compte Bambu Studio
Problèmes rencontrés
Avec l'AMS (= le chargeur de bobines de filament), il est compatoble avec la taille et le poids de leur bobine.
Pour les bobines de filament SUNLU, un peu galère à charger car le poids est trop léger lors de l'entrainement du filament et cela va trop vite, la bobine saute et cela bloque le chargement. Plus d'info par ici
Solution trouvé faire le chargement avec la bobine à la main (ça évite de devoir couper le filament de la buse, meme si le coupe filament au-dessus de l'extrudeur c'est pratique et le dégager du tube PTFE)
Le terme Tiers Lieu viens de la traduction du terme « third place » faisant référence à un 3ème espace différencier de la maison et du lieu de travail. Un tier lieu c’est avant tout une communauté qui gravite autour d’intérêt commun et qui se regroupe dans un lieu accessible.
Le concept a évolué pour devenir aujourd’hui un espace collectif, où chacun s’approprie et participe à son évolution, avec une organisation respectueuse de ses membres et de leurs idées dans une volonté commune d’accès au plus grand nombre. On y trouve un langage particulier et spécifique mais propres aux tiers lieux qui de ce fait peuvent échanger dans la même langue. On y apprend en faisant et la gouvernance se veut être démocratique et partagé.
Ces espaces n’ont pas de labellisation, tout le monde peut créer son « tier lieu » mais de part ses déviances une partie des acteurs ont milités pour définir les TiLiOS (à comprendre Tiers Lieu Open Source), des espaces qui se veulent créer du lien entre les gens oui mais dans une volonté d’ouvrir son fonctionnement, ses connaissances, de faire réseau et de faire communauté.
Un fablab est un espace du faire tourner vers des outils de fabrication numérique. C’est une communauté d’acteurs qui interagissent, apprennent et construisent ensemble. Dans un fablab on apprend par ses pairs mais on est aussi partie prenante de l’organisation de l’espace, de son fonctionnement, de sa vie et de son rayonnement. On y produit des ressources qu’on partage comme des biens communs.
On peut y trouver des machines (imprimante 3D, découpe laser, fraiseuse numérique,…) à disposition de la communauté pour fabriquer (presque) tous ce que l’on veut. La communauté d’un fablab peut alors fournir le soutien à ses membres dans la conception de projet autant simple que complexe par ses connaissances, ses savoirs faires et ses expériences.
Ces espaces se bases sur des chartes qui en donnent leurs définitions. Ils doivent être ouvert au public gratuitement ou en échanges de services bénévoles, déclare adhérer et souscrire à la charte des Fablabs, participer et partager ses ressources aux autres.
D’autres type de tiers lieu articulé autour de la notion de faire existe, c’est le cas notamment des Hackerspace orienté informatique et numérique, des Makerspace qui vont se rapprocher d’atelier de mutualisation d’outils ou des Electrolabs plutôt destiné à l’électronique. Tous ces espaces font partie d’un grand ensemble, les espaces du faire. Ces espaces sont décloisonnés et on peut retrouver, par exemple, un Hackerspace avec un Electrolabs.
Ce sont des endroits où des makers se retrouvent pour créer ensemble et être dans une dynamique de « Do It Yourself » mais aussi de « Do It Together ».
Les espaces de Coworking sont des espaces de travail partagé, cela va bien au delà de la mutualisation de locaux professionnels car il regroupe un réseau de travailleurs pratiquant l'échange et l'ouverture.
Les Living Lab est une méthodologie où citoyens, habitants, usagers sont considérés comme des acteurs clés des processus de recherche et d’innovation
Un repair café est un atelier où des bénévoles proposent leurs expertises pour aider des usagers à réparer leurs équipements domestiques. Ces ateliers sont l’occasion pour chacun d’échanger autour d’un projet de réparation et de mettre en commun des ressources pour limiter l’obsolescence d’un objet, tout cela autour d’un thé ou un café.
Des ateliers de ce type sont organisés partout dans le monde, en France l’association repair café s’occupe de coordonnées les actions au niveau nationale en mettant à disposition des ressources, des méthodes et un soutien organisationnel pour les ateliers. Ils peuvent être couplé avec des activités comme des Electrolabs ou Hackerspaces.
La documentation, et par extension le partage de connaissance, est l’un des piliers d’un tier lieu. C’est aux prémices autant que dans son grand final que la documentation doit faire partie d’un projet, la communauté d’un tier lieu met en commun et mutualise ses connaissances pour grandir ensemble. Les ressources sont des communs qu’on partage, chaque individu va pouvoir enrichir la pensée de celui qui le précède. On parle de donnée ouverte, participative et accessible.
Une communauté, ou l’idée de « faire communauté » c’est le fait de regarder ensemble dans la même direction, dans ce contexte la communauté est la chose la plus importante, la communauté c’est l’entité sans laquelle tout le reste ne peut exister.
L'Open Source ou code source ouvert, s'applique aux logiciels (et s'étend maintenant aux œuvres de l'esprit) dont la licence respecte des critères précisément établis (les possibilités de libre redistribution, d'accès au code source et de création de travaux dérivés). Mis à la disposition du grand public, ce code source est généralement le résultat d'une collaboration entre programmeurs.
Les Communs désignent des formes d'usage et de gestion collective d'une ressources ou d'une chose par une communauté. Cette notion permet de sortir de l'alternative binaire entre privé et public en s'intéressant davantage à l'égal accès et au régime de partage et décision plutôt qu'à la propriété.
L’essaimage est un terme d’apiculteur, il définit un phénomène caractéristiques des abeilles qui consiste à la création de nouvelles ruches une fois que la première fonctionne. L’idée est la même, on accompagne de nouveaux projets sur la base du premier pour créer de petite entité territoriale plutôt que de centralisé une activité. Il permet de valoriser les territoires et créé de la coopération entre ceux-ci.
Un exemple d'essaimage en FabLab avec la fabrication locale et distribuée (les visières COVID)
Les origines
Historique : L'Education Populaire
Le numérique : un changement de posture dans le travail
Pour préparer son fichier on va utiliser Inkscape, je suis parti d'un fichier image en licence libre trouvé sur le web de Sonic avec l'idée d'en faire une plaque de porte. SVG de Sonic GPL License auteur Donnnno
Et je l'ai retravaillé un peu :
car il y avait des formes qui n'étaient pas vectorisées (c'étaient des objets et pas des chemins)
afin d'ouvrir mes formes car si je découpe toutes les formes fermées cela me fera plein de pièces séparées et ce n'est pas le but de l'exercice
et j'ai rajouté un cadre extérieur pour faire mon cadre de porte
SVG sonic retravaillé
Et pour vérifier que cela correspond au travail souhaité je l'affiche en mode Contour dans Inkscape.
Pour cela, cliquer sur "Import File" et sélectionner le dossier contenant votre fichier SVG. Importer son fichier SVG
ETAPE 2: Position et mise à l'échelle
Cette étape vous permet de réajuster la taille et le positionnement de votre fichier.
Vous avez la possibilité de le déplacer avec la souris ou bien d'entrer directement des valeurs comme indiqué sur l'image ci-dessous. Modifier la position et la taille de votre fichier
ETAPE 3 : Sélectionner son matériau
On va choisir le matériau à découper avec les règlages de la bibliothèque, en sélectionnant la matière à découper et son épaisseur. Dans mon cas je vais découper de l'aluminium 7075 de 2mm. Matière à découper
ETAPE 4 :Choisir le trait de découpe
Cette étape va permettre de déterminer où va passer notre découpe par rapport à son trait de coupe.
Une fois que vous avez effectué une sélection, un chemin vert apparaît autour ou à l'intérieur de la géométrie de la partie blanche. Cette ligne verte indique le trajet actuel du WAZER. Vous pouvez l'utiliser pour vérifier si votre dessin sera coupé correctement.
Pour éviter que notre pièce se détache et endommage la coupe et la buse, on va positionner des onglets de maintien de la pièce. On peut les positionner manuellement ou automatiquement en sélectionnant le nombre et leur dimension. Placer les onglets (en jaune)
ETAPE 6 : Sélectionner la qualité de travail et générer son gcode
Pour une découpe sur de l'aluminium (manque un peu d'épaisseur, les zones ont tendance à se plier sous leur poids et l'onglet pourrait casser ou de mettre un deuxième ilot/onglet à l'opposé pour qu'elles se maintiennent mieux) sonic découpe aluminium
Variante
Je voulais tester la découpe dans la céramique (du carrelage de 9mm d'épaisseur qui correspond aux réglages fournis dans le logiciel)
A la première découpe beaucou de zone se sont détachées car mes ilots étaient trop fin et il y avait une zone avec beaucoup de découpes proches les unes des autres ( vers le nez et l'oeil)
Voici le résultat après avoir modifié mon fichier SVG Sonic découpe céramique
Une fois la qualité sélectionnée, vous pouvez générer votre gcode en cliquant sur "Generate job file" et l'enregistrer sur la carte SD de la machine.
Avant de lancer une découpe, il faut réaliser quelques actions :
Dans un premier temps, il faut vérifier que les bacs de récolte d’abrasif sont vides. Si ce n’est pas le cas, il faut les vider dans la caisse prévue à cet effet.
On peut alors ouvrir la vanne d’eau, en veillant à ce qu’il n’y ait aucune fuite
Il est alors possible de sélectionner notre pièce à découper depuis le menu sur la machine. Il va alors nous énumérer un certain nombre d’étapes, qu’il faudra respecter :
- Il va dans un premier temps faire son home machine (0 en X et Y)
- Il faut maintenant fixer notre matériau sur la zone de découpe. Pour cela, il y a un tournevis et des vis disponibles dans la malette.
- Il est alors essentiel de faire le 0 de la machine en hauteur. Pour cela, il faut s’emparer du capuchon sur le haut de la buse de découpe, le glisser en dessous, dévisser la buse et la descendre jusqu’au contact avec le capuchon. On peut alors revisser le tout et replacer le capuchon.
- Sur la gauche de la machine, il y a un « tiroir » où se trouvent les réserves de sables abrasifs. Il faut le remplir à l’aide de l’eco-cup disponible. Sans enlever les tamis.
Il est alors temps de fermer la machine, puis de la lancer. Une fois la découpe terminée, on peut détacher la plaque, en remettant bien les vis à l’endroit approprié. Il faut alors détacher la pièce de la plaque et finir par la traiter, ce qui permet d’obtenir en fin de découpe le résultat suivant :
Avant de partir : entretenir la WAZER :
Purgez la haute pression en terminant correctement une coupe ou en effectuant une purge de buse dans le menu d'entretien (en naviguant sur le panneau de commande WAZER jusqu'à Configuration et maintenance>Maintenance> Purge de la buse)
Collectez les abrasifs (p.121 du guide)
Ouvrez la porte et retirer le couvercle frontale du collecteur
Sélectionnez Configuration et maintenance > Maintenance > Used abrasif Collect
Fermez ou fermez ??? la vanne marche/arrêt ou l'alimentation en eau de la machine
WAZER suit le nombre d’heures d’exécution dans un menu situé dans Configuration et maintenance> Durée totale de la coupe. Cela vous aidera à deviner le nombre
approximatif d'heures que vous avez consacrées à votre machine et à déterminer si un entretien
particulier est nécessaire ou non.
Si vous ne respectez pas les procédures et le calendrier d'entretien régulier, la garantie et le
support de votre WAZER seront annulés.
Entretien entre les coupes
Intervalle : <4 heures
Nettoyage de réservoirs
Vérifier le niveau du lit de coupe
Nettoyer l'extrémité du flexible abrasif, vérifier l'état du joint torique, repositionner l'extrémité du flexible.
Inspection générale de l'étanchéité à l'eau des œillets et des interfaces de soufflet
Une fois séché, brossez les abrasifs usagés du porte fenêtre, du soufflet et du côté du bassin
Intervalle : de service à court terme : 20-100 heures (160-750kg d'abrasif)
Retourner ou échanger le lit de coupe et inspecter la plaque de perçage du réservoir (p.105)
Nettoyage des filtres de vidange (p.107)
Nettoyer le bassin (p.107)
Contrôle du débit d'abrasif (p.109)
Inspection des joints toriques haute pression (p.111)
! Sur le guide il y a d'autres étapes mais elles doivent être réalisées par le Fabmanager !
Les étapes de maintenance sont expliquées de la page 104 à 121 dans le guide d'utilisateur
Nettoyage de l'extrémité du tuyau d'abrasif (p.117)
Rien de compliqué mais à faire régulièrement pour ne pas que la vase s'accumule
Nettoyage du tuyau abrasif (p119)
Assez fréquement: le sable peut se bloquer dans les tuyaux, ou de l'eau peut s'être introduit et il n'y a plus de sable qui arrive pour découper la matière. La procédure est expliqué page 119.
Pour ceux qui n'ont pas forcément de culture scientifique et technique à la base... mais qui ont besoin de parler la même langue que les autres usagers du fablab parce que c'est quand même plus pratique.
Des étiquettes à copier-coller pour préciser à quoi s'applique le terme expliqué : Découpe laserDécoupe vinylImpression 3DFraisage
A
B
C
Cale de hauteur: Découpe laser le petit teuteu, gabarit, qui sert à caler la bonne distance entre "la sortie du laser" et la surface à graver/découper (en faisant bouger le plateau). De forme et de matière variée. Propre à chaque machine.
D
Badges culottés
L'atelier "badges culottés" a été créé après avoir découvert et parcouru les livres de Pénélope Bagieu, "Culotées".
Dans les livres "Culotées", Pénélope Bagieu brosse avec humour et finesse quinze portraits de femmes, combattantes hors normes, qui ont bravé la pression sociale de leur époque pour mener la vie de leurs choix.
Cet atelier a été pensé pour développer et mieux comprendre sa pratique de :
Apprendre à rechercher des informations sur Internet
Découverte de l’histoire, à travers les portraits de ces femmes qui ont inventé leur destin
Introduction au féminisme et à l’égalité de genre
Initiation à la retouche et créations d’image avec des outils numériques
Dans un premier temps, les participants vont regarder les "fiches" d'une trentaine de femmes qui ont bravé les interdits ou les normes sociales relevant du sexisme ou du patriarcat.
Grâce à ces fiches, ils vont pouvoir choisir quelles personnalités les inspirent.
Faire des recherches
Après avoir fait leur choix et lu les biographies, des ordinateurs sont à leur disposition, ils pourront aller sur Internet pour rechercher des informations et la vidéo en lien avec le personnage choisi. (https://www.france.tv/france-5/culottees/)
Cela va leur permettre d 'en apprendre plus sur la vie, le combat de ces femmes...
Créer un design assisté par ordinateur
Les participants vont passer à la phase de création du visuel de leurs badges.
Ils ont à disposition un ordinateur avec un logiciel de création graphique, un patron de badge et une banque de différentes images (l'image de la personnalité choisie et d'autres images pour "décorer"), à "coller" ensemble pour créer le visuel de leurs badges.
Créer le badge
Après avoir réalisé le visuel, il va pouvoir être imprimé.
Ensuite les participants pourront créer le badge avec la badgeuse fournie à cet effet.
Ils pourront s'aider du tutoriel prévu à cet effet : http://zoomacom.net/wiki/?CreationBadge
Le badge terminé, les participants ont :
Un objet unique fait par eux même, une histoire inspirante qu'ils se sont appropriée, qu'ils pourront raconter et dont ils pourront s'inspirer pour différents moments de leur vie...
Animation création graphique (avec Gimp, Canva...)
Vous fabriquez les badges avec eux ou sous les yeux de vos invités/collègues/enfants/adhérents pendant un événement.
Le badge peut-être personnalisé en fonction de la photo, du motif ou de la touche personnelle qui sera choisie.
Vous pouvez choisir de faire les visuels en amont ou, sur place, faire dessiner le motif, faire du collage...
Action {{panel ...}} : l'action {{panel ...}} doit être fermée par une action {{end elem="panel"}}.
Important: outre la badgeuse en elle-même, il est nécessaire de disposer aussi d'un outil de type emporte-pièce, à la bonne taille (60mm pour des badges de 50mm), pour découper les cercles de papier qui serviront à réaliser les badges
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Gabarit pour création de badges:
1 fichier = 1 badge
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Note : Pour que le visuel soit à la taille du badge (50mm), créer un visuel avec les marges suffisantes dans un carré de 60mm.
1 application (Badge It...) ou logiciel graphique de type Gimp, Canva, Photoshop... pour la création des visuels.
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Placer la machine à badges sur une table devant vous.
Garder le matériel à portée de main.
Ce matériel inclut les "dessus métalliques", les dos avec épingles, les feuilles de plastique transparent et les impressions papier découpées que vous avez réalisées.
Vérifier que les matrices sont au correctement disposées, de façon à avoir la matrice marquée A devant vous.
Placer un "dessus" en métal, le visuel et une feuille de plastique transparent dans cet ordre. Etre vigilant à n'utiliser qu'une seule et unique feuille plastique sinon l'assemblage disfonctionne.
Assurez vous que le visuel est bien orienté en position horizontale face à vous.
Tirez sur la poignée jusqu'à ce que vous sentiez une résistance.
La pièce du dessus est maintenant insérée dans la matrice supérieure de la presse.
Tournez la plaque des matrices de 180° jusqu’à la butée.
Maintenant, la matrice B est devant vous, prête à recevoir le dos épingle.
Placez une pièce "dos épingle" dans la matrice B (épingle placée de façon perpendiculaire à l’alignement de la machine).
Tournez la plaque des matrices de façon à retrouver la matrice A devant vous jusqu’à la butée et tirez de nouveau sur la poignée pour achever le sertissage.
Tournez encore une fois la plaque des matrices pour retirer le badge fini.
Et voila, votre badge est terminé !
Si vous rencontrez des difficultés dans la fabrication ou la finition de vos produits, n'hésitez pas à nous contacter.
Potentiels fournisseurs, en fonction des matériaux utilisables au fablab OpenFactory.
N'hésitez pas à vous en saisir et à le compléter.
Matière
Fournisseur
Découpe laser
Fraisage
Découpe jet d'eau
Brodeuse numérique
Cuir
Maude cuir et tissu, Eric Venelcen, La vielle usine (valence), Compagnies des tanneurs
×
×
PMMA
...
×
×
×
Contreplaqué
...
×
×
Bois de marquetterie
...
×
Fil de broderie
Le fil de vos idées
×
Feutrine
...
×
×
Bois brut
...
×
×
Découpeuse Laser : Generateur de boîtes
Pour créer une boite à la découpeuse laser, on peut bien entendu la dessiner soi-même avec Illustrator ou Inskape, mais pour des formes simples il est parfois bien pratique d'utiliser des générateurs de boites.
Voici une petite liste des générateurs qu'on est en train de tester au sein du FabLab :
Les générateurs de boîte
1. Maker Case :
Une interface en français qui permet de générer des boites simples, des polygones ou des boites à coin arrondi.
Les unités de mesure sont en pouce et on peut les changer en millimètre.
On peut sélectionner si c'est une boite fermée ou non / si l'assemblage se fait par des encoches / personnalisé l'épaisseur du matériel
2. Carrefour du Numérique :
Une interface en francais, avec des mesures en millimètre uniquement.
On peut sélectionner s'il s'agit dune boite fermée avec un couvercle
6. Template Maker
Un choix impressionnant de forme différentes qui peuvent être générées à partir de ce site. Pour en citer quelques unes : pyramide, brique de lait, boîte à explosion, présentoir de comptoir, enveloppe, étoile, sac ...
[Tuto] Comment graver sur une surface courbe avec l'Epilog Mini 40W
Introduction
Ce tutoriel a pour objectif de montrer une évolution dans l'utilisation de la découpeuse/graveuse laser Epilog Mini.
Cette machine comporte 3 plateaux différents :
Un plateau "nid d'abeille" (Vector cutting table)
Un plateau d'usage général (Task plate)
Un support rotatif (Rim-drive rotary attachement)
Le tutoriel va s'intéresser à l'utilisation du dernier. Il permet de graver une bouteille, une gourde, un verre ou tout objet cylindrique avec des dessins vectoriels ou matriciel.
Nous verrons comment mettre en place le plateau adéquat et configurer le système sur le logiciel.
Cette page comprendra les traductions de certain terme en anglais afin de pouvoir faire appel au livret fournit avec la machine si besoin.
Lexique
Cale de hauteur
C'est la pièce métallique qui permet de faire le focus manuel de la tête laser
...
...
Sécurité
Toujours éteindre la découpeuse laser Epilog Mini avant de brancher ou débrancher le cable du support rotatif
Ne jamais laisser tourner le laser sans être présent à coté
Ne jamais graver ou couper une matière comprenant du fluor ou du chlore
Changer le plateau
1 - Baisser le plateau
Pour permettre une meilleur accessibilité lors de l'opération il est necessaire de baisser le plateau avec l'option de focus manuel. 2 - Eteindre la machine
Pour éviter tout court-circuit lors du branchement (ou débranchement) du support rotatif il est impératif d'éteindre la machine lors de cette opération.
3 - Retirer le plateau
Pour retirer le plateau il faut :
Ouvrir la porte sur la face avant de la machine (il est assez dur à ouvrir c'est normal)
Ouvrir la machine par le dessus
Relever les régles sur les cotés du plateau
Retirer délicatement le plateau en faisant attention de ne pas rentrer en collision avec la tête laser
Retirer la barre de nivelement présent au centre du plateau
Par la porte avant, déverouiller la plaque de récupération des déchets
Retirer la plaque de récupération des déchets
Positionner le support rotatif sur le fond du plateau grâce aux picots et aux trous prévus à cet effet (photo ci contre)
Brancher le support rotatif dans la connectique prévue à cet effet (le cable torsadé avec la petite étiquette dans le sucre présent au centre et au fond de l'intérieur de la machine)
4 - Rallumer la machine
Positionner l'objet
Une fois le changement de plateau effectué on va pouvoir venir positionner notre objet pour avoir une gravure la plus nette possible.
La butée se fait à gauche de la pièce, au niveau de la platine.
Ajuster la longueur et verrouiller la position grâce à la gachette de droite (sur l'image ci contre). Les roues doivent se positionner au plus proche des extrémités de l'objet à graver, tout en laissant 1cm de marge.
Pour avoir une gravure la plus uniforme possible il est necessaire de niveller la pièce par rapport à l'axe de translation de la tête laser.
Pour régler l'horizontalité de la surface de gravure il faut :
Positionner l'objet dans le meilleur sens pour ça, on va essayer de positionner l'objet de façon à avoir le coté le plus proche de notre gravure collé à la butée de la machine
Régler la hauteur de la partie droite grâce à la molette (sur l'image ci contre), pour vous aider vous pouvez regarder par la porte avant si la surface à graver est horizontale.
Une fois la surface à graver mise à niveau, on peut effectuer le réglage manuel de la distance focale avec la cale de hauteur, comme pour une gravure classique.
Réglages logiciel
Lors du lancement du logiciel
Taille de la zone de travail:
Menu Grandeur de la plaque > Dimensions
Largeur <=> la hauteur de l'objet (bouteille, vase...) Hauteur <=> la circonférence de l'objet
L'aperçu de la zone et du motif à graver reflète l'orientation physique de la machine:
La gauche est à gauche, la droite est à droite. Attention Ce qui correspond au HAUT et BAS de votre objet... dépend de comment vous l'installez sur le support rotatif. Pensez-y pour ne pas graver votre motif la tête en bas.
Rappel À partir d'un visuel en noir et blanc, la machine grave les traits, points, surfaces qui sont en noir.
Le Raspberry Pi est un nano-ordinateur monocarte à processeur ARM de la taille d'une carte de crédit conçu par des professeurs du département informatique de l'université de Cambridge dans le cadre de la fondation Raspberry Pi3.
Le Raspberry Pi fut créé afin de démocratiser l'accès aux ordinateurs et au digital making4 (terme anglophone désignant à la fois la capacité de résolution de problèmes et les compétences techniques et informatiques)5. Cette démocratisation est possible en raison du coût réduit du Raspberry Pi, mais aussi grâce aux logiciels libres4. Le Raspberry Pi permet l'exécution de plusieurs variantes du système d'exploitation libre GNU/Linux, notamment Debian, et des logiciels compatibles. Il fonctionne également avec le système d'exploitation Microsoft Windows : Windows 10 IoT Core6, Windows 10 on ARM (pour l'instant[Quand ?] relativement instable), celui de Google Android Pi7 et même une version de l'OS/MVT d'IBM accompagnée du système APL\3602.
Il est initialement fourni nu, c'est-à-dire la carte mère seule, sans boîtier, câble d'alimentation, clavier, souris ni écran, dans l'objectif de diminuer les coûts et de permettre l'utilisation de matériel de récupération. Néanmoins des « kits » regroupant le « tout en un » sont disponibles sur le web à partir de quelques dizaines d'euros seulement.
🔥 Nettoyer le laser est un très bon moyen de prévenir tout départ de feu lors de l'utilisation de la machine. Une accumulation de résidus de découpe et de gravure peut être dangereux et peut créér un risques de flamme. Garder le laser nettoyé et sans débris et faire attention à enlever les débris régulièrement du bac de récupération pour une utilisation dans les meilleurs conditions.
🚨 À chaque utilisation
Passer un coup de chiffon sur la machine
Nettoyer le poste de travail à proximité
Jeter les chutes de coupe
Nettoyer la jauge d'auto focus
La jauge est montée à l'arrière du charriot qui porte la lentille de focus. Le bas de la jauge (la demi sphère au bout de l'arbre) doit être nettoyée régulièrement pour avoir un focus précis.
🧽 Utiliser un coton tige et une solution d'eau avec un peu de savon classique. Venir frotter la surface pour enlever tout résidu de fumée ou de projection.
📅 Une fois par mois
Nettoyer les lentilles et miroir
Si de la fumée, de la résine ou d'autres résidus s'accumulent, ils vont réduire drastiquement la capacité du laser et peuvent entrainer la détérioration des lentilles.
Les deux optiques les plus sujettes à s'encrasser sont la lentille de focus et le miroir juste au dessus. La lentille et le miroir sont intégrés dans le charriot mais peuvent être démontés pour le nettoyage. Il n'est cependant pas nécessaire de les démonter pour un nettoyage classique. Pour nettoyer plus en profondeur et démonter le système il faut enlever les deux vis CHC (3/32") qui retiennent la lentille du charriot.
🧽 Tremper un coton tige dans le solvent préalablement versé dans un petit récipient puis frotter légèrement les lentilles en veillant à tourner régulièrement le coton tige pour utiliser une surface propre jusqu'à ce que la lentille est visuellement propre. Puis avec un nouveau coton tige sec faire un mouvement de zigzag sur la lentille de haut en bas. Veillé à ne pas faire de mouvement rotatif trop appuyer ou régulier, enlever toutes fibres résiduels qui pourraient resté sur la lentille et laisser sécher celle ci avant toute utilisation.
Une autre lentille peut être a nettoyer moins régulièrement, la lentille de focus placer sur le bras motorisé à gauche. La même procédure est à appliquer.
Si il n'y a plus de produit de nettoyage fournit il est possible de le remplacer par de l'alcool de laboratoire pour éviter tout dépôt de résidus. Ne surtout pas utiliser de l'eau, de l'alcool isopropylique ou de l'acétone, ils contiennent des impureté qui risques d'endommager les lentilles.
📅 Une fois par semaine ou si de la poussière s'est accumulée
Nettoyer le l'encodeur optique et son guide
Si vous graver beaucoup de matériaux qui génère des débris et de la poussière il se peut qu'une partie aille de loger sur la bande qui sert à la machine à se repérer dans l'espace et empêcher son bon fonctionnement. Ils sont localisé en dessous de du cache de protection de l'axe X. L'encodeur optique fournit les informations nécessaire au positionnement précis du bras sur l'axe X. Si l'encodeur ou le lecteur est sale, l'axe X peut ne pas arriver à se localiser. Si cela arrive il faut enlever le carter de protection de l'axe et nettoyer la bande.
La bande optique est une fine pièce de plastique transparente qui à des très fine lignes gravés dessus.
Le lecteur est en forme de fer à cheval et entoure la bande plastique, il est possible que des débris ou de la poussière se glisse dans cette espace, un coup de soufflète à air comprimé devrait suffire à libéré cette espace (attention à la pression cependant).
Après le nettoyage fait, bien replacer les différents éléments à leurs places.
🧽 Frotter avec un coton tige imbibé d'eau distillé la bande.
Pour retirer le cache de protection il faut éteindre le laser, dévisser les deux vis de chaque coté du cache sur la face avant et les 5 sur la face arrière. Il n'est pas nécessaire d'enlever complément celle ci, juste de les dévisser partiellement suffit. Puis retirer le cache de protection pour rendre accessible la bande optique et son lecteur.
📅 Une fois par an
Nettoyer et lubrifier le rail à bille de l'axe X
🧽 Utiliser un tissu doux ou un coton tige avec un peu d'alcool pour nettoyer chaque guides à bille qui support le système optique. Un coton tige est parfait pour nettoyer l'intérieur du rail de l'axe X.
Utiliser un chiffon en coton sec pour nettoyer toutes la longueur du rail.
⚙️ Après l'avoir nettoyer, placer environ 2cm de graisse sur le dessus du rail de guidage de la courroie. La machine étant éteinte il sera aisé de faire circuler de gauche à droite le charriot de la lentille pour en graisser toute la longueur.
📅 Une fois par an
Nettoyer le tiroir à débris
🧽 On peut accéder au tiroir en ouvrant la porte avant de la machine (attention elle est un peu difficile à l'ouverture), deux petits ergot permettent de verrouiller et déverrouiller le tiroir en position.
Une fois ces ergots déverrouillés vous pouvez retirer le tiroir, le vider et le remettre en place.
📅 Une fois par mois
Nettoyer la ventilation
🧽 Passer un chiffon microfibre sec sur les fente de ventilations dans la machine (fente horizontale et verticale sur la plaque du fond de l'espace de travail) et passer la microfibre dans le conduit d'évacuation de l'air sur l'arrière de la machine.
📅 Une fois par an
Maintenance du tube laser
Le laser utiliser dans cette machine ne nécessite une maintenance très faible pour son fonctionnement. Il est cependant utile de vérifier que tous les ventilateurs (présent sur le haut de la machine) fonctionnent pour éviter toutes surchauffe du système. Si nécessaire passer un coup de soufflette à air comprimé pour désencrasser les pales des ventilateurs.
CamBam
CamBam est un logiciel permettant de créer des fichiers d'usinage (Gcode) depuis un fichier DAO ou depuis son éditeur de dessin intégré.
CamBam a de nombreux utilisateurs dans le monde entier, des amateurs aux professionnels de la CNC et ingénieurs.
Actuellement CamBam supporte les fonctions suivantes:
Lecture et écriture de fichiers .DXF 2D
Importation des fichiers Gerber.
Profilage en 2.5D avec génération automatique des attaches.
Usinage de poches en 2.5D avec détection automatique des îlots.
Perçage (Normal, cycle de perçage, en spirale, script perso.)
Gravure.
Gestion des polices "true type" (TTF) et extraction de contours.
Conversion d'une image bitmap en relief 2.5D
Importation de géométries 3D depuis les formats de fichiers STL,3DS et RAW
Surfaçage 3D
Tournage.
Extension des possibilités via des scripts et "plugins" perso.
Les Silhouettes sont des outils électroniques de découpe permettant de découper une grande variété de matériaux, comme le papier, le film vinyle, le papier cartonné, le tissu, les films de transfert textiles et bien plus encore.
Elles se connectent à un ordinateur comme une imprimante.
Avec le logiciel inclus Silhouette Studio, vous pourrez créer et découper vos propres dessins, utiliser les polices déjà installées sur votre ordinateur...
La Silhouette Cameo 4 est munie d’un écran tactile, connexion Bluetooth ou USB avec un chargeur de rouleau, un massicot intégré et son double chariot.
Découpez du vinyle, du papier cartonné, du tissu, de la feutrine, du similicuir et plus encore !
La Cameo 4 permet de découper des médias tendres allant jusqu’à 3 mm d’épaisseur et détecte automatiquement l’outil inséré.
Elle permet de larges découpes, jusqu'à 3 mètres de long pour une largeur maximum de 60 cm.
Logiciel Silhouette Studio
Minimum requis: Windows 8/8.1, Windows 10 - Mac OS 10.12 - (Chromebook et Linux ne sont pas compatibles)
TransferID (usine située 35 Rue de Malacussy, Saint-Etienne, à la limite avec La Ricamarie, possiblité de commander en ligne et de récupérer la commande sur place)
ATTENTION: sur ce modèle ce paramètre correspond à la longueur physique de la lame qui se règle manuellement en intervenant sur la machine:
utiliser le "tube" autour de la tête de découpe et faire correspondre la flèche au numéro correspondant.
Force 20-25: découpe le vinyle + son papier support
Force 10 découpe seulement le vinyle
Vitesse: 4
Passages: 1
Profondeur: 3 (à voir si 2 ça ne suffirait pas?)
Cameo 1 > Flex / flock
Format : dxf (depuis Inkscape > Enregistrer sous > AutoCAD DXF R14)
Lame: 3
ATTENTION: sur ce modèle ce paramètre correspond à la longueur physique de la lame qui se règle manuellement en intervenant sur la machine:
utiliser le "tube" autour de la tête de découpe et faire correspondre la flèche au numéro correspondant.
Cette maquette à l’échelle 1/2000 et de taille 3,20m x 1,80m est placée dans la salle d’exposition des senteurs de montagne, afin de montrer d’où proviennent les parfums et leur lieu de fabrication.
Porté par : association ARCHITECH
Réalisé de juillet à septembre 2023
A la suite du changement de notre tube laser, on avait fait un réglage un peu trop rapide des miroirs et l'efficacité du laser s'en est ressenti au fur et à mesure car au bout de 3 mois celui-ci ne découpait meme plus du MDF de 3mm. Un peu dommage pour un laser de 130W.
Il existe différentes techniques pour régler les miroirs de sa machine.On a fait un mixte de ces techniques pour l'adapter à notre problème (vous retrouverez les tutoriels utilisés dans la liste des ressources avec des schéma explicatifs qui sont très bien mais pas libre de droit donc on vous conseille d'aller lire les liens ... car une image est bien plus parlante que du texte)
La première étape consiste à vérifier l'alignement du miroir.
Pour effectuer cela on va
positionner du scotch de peintre sur le miroir numero 3 (celui au-dessus de la buse laser)
diminuer la puissance du laser (entre 25 et 30%) en uutilisant le potentiomètre réglant l'intensité du laser
faire un pulse sur la machine (pour voir l'impact du fasiceau du laser)
vérifier le positionnement en faisant cela dans les 4 angles du plateau (pour verifier les écarts sur les axes X et Y)
Si des décalages sont observés (que tous les impacts ne sont pas centrés on va devoir corriger la trajectoire du faisceau laser en réglant les différents miroirs)
On va vérifier la direction du faisceau laser sortant du miroir numero 1:
en collant du scotch de peintre sur le miroir numero 2
en rapprochant le miroir 2 proche du miroir 1 (afin de réduire l'écart du faisceau)
faire un pulse sur la machine (pour voir l'impact du fasiceau du laser)
observer le résultat de l'impact si c'est centré on continue sinon on règle le positionnement du miroir jusqu'a a avoir un impact qui est centré (pour règler la position du miroir on va utiliser les 3 vis derrière les miroirs, lire les explications à l'étape 4)
on éloigne le miroir 2 au plus loin du miroir 1 (afin de réduire l'écart du faisceau)
faire un pulse sur la machine (pour voir l'impact du fasiceau du laser)
observer le résultat de l'impact si c'est centré on poursuit sinon on règle le miroir jusqu'a a avoir un impact qui est centré
On va vérifier la direction du faisceau laser sortant du miroir numero 2:
en collant du scotch de peintre sur le miroir numero 3
en rapprochant le miroir 3 à proximité du miroir 2
faire un pulse sur la machine (
observer le résultat de l'impact si c'est centré on continue sinon on règle le positionnement du miroir jusqu'a a avoir un impact qui est centré
on éloigne le miroir 3 au plus loin du miroir 2 (afin de réduire l'écart du faisceau)
faire un pulse sur la machine (pour voir l'impact du fasiceau du laser)
observer le résultat de l'impact si c'est centré on poursuit sinon on règle le miroir jusqu'a a avoir un impact qui est centré
Chaque vis correspond à un règlage bien prècis (une illustration est fourni dans le lien comment aligner un miroir dans la partie ressource):
La vis située sur le haut du support de miroir permet de régler le miroir en hauteur
La vis située en bas à gauche permet de régler le miroir su l'axe horizontal (de gauche à droite)
La vis située en bas à droite permet de règler le faisceau en diagonal
Pour vérifier le bon fonctionnement de votre laser faite des tests de découpe avec un matériau prévu pour la découpe d'une épaisseur max et ceci dans les 4 angles de votre plateau et vérifier que tout se passe bien (sinon vous pouvez faire quelques réajustements)
ATTENTION : Bien penser à remettre au maximum le potentiomètre d'intensité de votre faisceau laser
Niveau de difficulté : ⭐⭐⭐ (moyen)
Cout de fabrication unitaire indicatif : 40€
Contexte
Voici les plans d’un marudai, qui est un support en bois permettant de confectionner le kumihimo, technique traditionnelle japonaise de tressage.
Ces plans ont été initiés par la Turbine Créative, dans le but de donner des ateliers de tressage lors de l'événement Tresse Alors ! en 2023. Des ateliers de kumihimo continuent d’avoir lieu au sein de notre tiers lieu. Initialement fabriqué par l’atelier de menuiserie … Les marudais ont été fabriqués avec le fablab Openfactory de Saint-Etienne.
Le terme kumi himo signifie en japonais « fils réunis ».
Ces cordons ont une longue histoire : leur origine au Japon remonterait à environ 700 après J.-C., et ils seraient venus du continent chinois et de la péninsule coréenne en même temps que le bouddhisme. Lorsque les kumihimos sont arrivés au Japon, ils étaient utilisés pour décorer des objets bouddhistes et des parchemins. Ils se sont progressivement répandus dans de nombreux domaines, notamment dans les décorations des sabres de samouraïs, les ceintures de kimonos appelées obijime, mais aussi comme ornements pour les œuvres en céramique.
Comment on l'utilise ?
Le principe du tressage kumihimo est d'interchanger des fils opposés, certains dans le sens horaires et d’autres dans le sens anti-horaire.
Par exemple pour réaliser un kumihimo à 8 fils, un des motif (ou combinaison) possible est :
Échanger les fils 1 /5 - sens horaire
Échanger les fils 2 /6 - sens anti-horaire
Échanger les fils 3 /7 - sens horaire
Échanger les fils 4 /8 - sens anti-horaire
Répéter ce motif autant de fois que vous le souhaitez !
Fabrication
Liste de course
Outils
Fraise CNC 4mm bois 2 dents
Fraise à congé R3 8mm 2 dents
Papier ponce 180 et 120
Rape à bois
Scie à onglet (ou scie manuelle)
Matériaux
Contrepaqué 15mm
Colle à bois
Tourillon lisse diamètre 18mm 160cm (4x40cm) + 50cm (8x6cm) pour les 8 bobines
Machines numériques
Fraiseuse CNC
Découpeuse/graveuse laser
La fabrication du marudai se décompose en 3 parties:
La fabrication des plateaux supérieur et inférieur
La découpe des pieds
La découpe des bobines de fil
Plateaux
Une fois les fichiers téléchargés (en haut de page) vous pouvez lancer votre logiciel de Fabrication Assisté par Ordinateur (CamBam dans notre cas) sur le poste informatique de la machine.
Nous allons fabriquer trois objets :
La plaque supérieure qui comportera les chiffres et les entailles
La plaque inférieure qui servira de pied pour le marudai
Les têtes de bobines qui nous serviront plus tard
La fabrication va se dérouler en trois étapes, la découpe des plateaux, dans un second temps le percage pour emboiter les pieds au dos des plaques et enfin la gravure laser des chiffres et repères.
Vidéo de présentation de Makey Makey
... Ca reste qu'une petite suggestion de ce qu'on peut faire avec un Makey Makey (Dans la partie des ressources vous trouverez quelques galeries de projets réalisés)
Comment installer le Makey Makey
Il suffit de brancher le cable USB à un ordinateur (parfois cela nécessite l'installation de pilotes)
Comment ça fonctionne un Makey Makey ?
Lorsque vous touchez l’objet en question, vous créez une connexion, et Makey Makey envoie un signal à l’ordinateur que celui-ci interprète comme un signal venant d’une touche de clavier standard ou de la souris. De ce fait, il vous est possible d’interagir avec votre ordinateur avec le ou les supports de votre choix.
Chaque touche de mon Makey Makey va fonctionner comme un interupteur (c'est comme pour mes touches de clavier) et cela va me permettre d'interagir avec un programme de mon ordinateur. video interrupteur
Faire le test avec soi-même ... Ok je fais la démo si les 5 Volts vous font peur !
Et donc pour chaque touche on va prendre un objet qui conduit le courant pour relier électriquement la touche que je souhaite sélectionner à la terre ! Cela donnera le résultat suivant
Le but étant de découvrir et comprendre le fonctionnement de scratch en lien avec le Makey Makey
Dans le cadre d'un usage personnel, je souhaitais pouvoir personnaliser des briques de LEGO pour les associer à la confection de circuit de billes. J'ai bien trouvé quelques références existantes (qui seront citées dans les ressources à la fin de cette page) mais au fur et à mesure que le projet avançait mon enfant avait de nouveaux besoins !
J'en ai donc profité pour faire une page sur mes briques de construction avec des tutoriels illustrés et les liens vers les fichiers TinkerCAD (que vous pouvez utiliser avec la même licence Creative Commons que sur cette page) Michaël - Chargé de projet FabLab OpenFactory et réseau des espaces de fabrications numériques du 42.
Les Tutoriels pour fabriquer ses pièces avec TinkerCAD
Cette brique pour circuit de bille permet à la bille de continuer son parcours en passant dans un tunnel.
Pour commencer j'aurais besoin d'une brique de 2x2 qui me servira de support pour la fixer aux autres briques légo. J'ai choisi ce modèle qui est purement aléatoire : Lego 2x2 brick by AGarcia_88 sur Thingiverse
Une fois mon fichier téléchargé, je vais l'importer dans TinkerCAD (Dans le cas du tunnel je l'ai importé 2 fois car j'en aurais besoin pour le dessus du tunnel si l'enfant veut par exemple poursuivre sa tour au-dessus... on verra ca plus tard). briques 2*2 TinkerCAD
J'ai fait une modification du plot de départ qui permet de mieux se clipser aux briques car il se maintenait mal. J'ai donc refait un cercle de 6.4mm de diamètre et de 5.5mm (ou 6mm) de hauteur (en groupant la pièce importée et le rond que j'ai fais en les alignant). Cela donne ce résultat.
Vous trouverer le fichier modifié aux bonnes dimensions (vous pouvez le modifier mais il faut copier le dossier avant !) en cliquant sur ce lien SUPPOORT PLAT BILLEGOSUPPORT PLAT BILLEGO
La pièce modélisée me servira de support pour fixer mon tunnel aux autres briques. Pour cela je vais effacer le haut de ma brique de lego pour pouvoir venir y poser mon tunnel ensuite. Pour faire cette étape, je vais donc utiliser une boîte (mais en mode perçage car en les fusionnant ca enlevera la matière) percage
J'en profite pour surelever la piece de perçage à 9,5mm
Je vais ensuite les aligner horizontalement et verticalement. Pour faire cela je sélectionne les deux pièces (en les encadrant avec un clic gauche souris) et je sélectionne la fonction aligner (en haut à droite dans le menu)Aligner 2 pieces
Et je sélectionne les cotés que je veux aligner en cliquant sur les ronds noirs au milieu des traits de cotes des pièces ( l'alignement choisi devient rouge quand la souris est dessus). alignement selectionné
Une fois les 2 pièces alignées, je vais pencher le cube de perçage afin d'avoir une legere pente quand je viendrais positionner mon tunnel dessus ( Pour mon test je vais choisir 5°). Pour pencher mon objet, je vais cliquer sur les flèches pour faire une rotation sur un des 3 axes souhaités. rotation du perçage pour avoir la pente
Ensuite, je vais les regrouper pour les faire fusionner entre elles. Pour cela, je vais tout d'abord sélectionner les 2 pièces et ensuite j'utiliserais la fonction regrouper du menu en haut à droite.
Ce qui donnera le résultat suivant (j'ai baissé un peu la pièce de perçage jusqu'a ce que je ne vois plus les ronds du dessus de la brique, elle etait à 8.67mm après la rotation, je l'ai mise à 8mm)
Je fais exactement les mêmes étapes pour la pièce du dessus du tunnel, mais en mettant la pièèce de perçage en dessous et en inclinant l'angle de 5° pour la pièce de légo (hitoire que la construction reste droite si on empile des briques au dessus !). Voici un aperçupièce dessus dessous tunnel
Pour commencer cette partie, je vais tout d'abord dupliquer mon projet "support de brique 3D" (Cela me permettra de ne pas le refaire et de pouvoir utiliser les pièces créer directement)Dupliquer un projet
Je construis un premier cylindre, de diamètre 21mm et de hauteur 70mm. cylindre1
Je vais copier ce cylindre (avec le menu en haut à gauche)et lui donner les dimensions suivantes, un diamètre de 17,6mm et une hauteur de 70mm copie du cylindre 1
Je fais une rotation du cylindre copié de 90° et je le positionne à une hauteur de 1,7mm et je le passe en perçage. rotation et perçage cylindre 1
Je fais la meme chose avec mon premier cylindre mais je le laisse en solide et je le positionne à une hauteur de 0mm.rotation du cylindre 1
Je vais ensuite aligner mes cylindres horizontalement et verticalemen, je ne touche pas à la hauteur pour que mon perçage soit centré (rappel comme on a fait pour les cubes !) et ensuite je grouperais mes 2 cylindres.perçage du cylindre 1
Ensuite je lui fais faire une rotation de 5° et je positionne la nouvelle hauteur de ma pièce à 0.rotation du cylindre percé
Je vais maintenant devoir positionner mes pièces ensembles pour les fusionner.
La première étape consiste à régler les hauteurs des 3 pièces. Le support du dessous sera 0 en Z (=hauteur), le cylindre à 2mm en Z et support du dessu à 23mm. Ensuite je vais aligner en X et en Y mes 3 pièces.alignement X et Y
Je ne vais pas grouper tout de suite mes pièces car il y a des bouts de briques qui dépassent dans mon tunnel. Pour pouvoir les effacer, je vais commencer par dissocier mon cylindre percé (menu en haut à droite).dissocier des pièces groupées
Et je vais maintenant sélectionner toutes mes pièces pour ensuite les regroupertunnel vue Xtunnel vue Y
La forme obtenur est interessante si tout notre parcours est positionné les uns bien à la suite des autres. Je souhaite que la bille puisse tomber d'une hauteur de 2 à 3 briques de lego. Pour cela je vais réaliser une ouverture sur le dessus du cylindre sur un des cotés.
Pour ce faire je vais dissocier les objets composants ma pièce et je vais me servir du tunnel de percage en en faisant une copie copie du cylindre de perçage
Et je vais a nouveau grouper les 4 objets que j'ai dissocier juste avant pour obtenir à nouveau mon tunnel.tunnel et perçage copié
Je vais monter mon cylindre percé de 8,8mm en Z (la moitié du diamètre extérieur de mon cylindre percé) et le déplacer de 47,5mm en Y.Positionnement du cylindre percé
Enfin je vais les aligner en X et en Ycylindres alignés
Puis je les grouperais ensemble pour former mon tunnel avec son ouverture sur le dessus.
Reste plus qu'à l'imprimer dans différentes couleurs et s'amuser
Liste de logiciels utilisés pour d'autres applications en 3D et de briques 3D
LeoCAD = logiciel permettant de faire une construction virtuel en légo et qui peut etre notamment exporté en fichier 3D Obj
STL2DAT = pour convertir un fichier STL en fichier "Ldraw dat" qui devrait me permettre d'intégrer mes briques dans LeoCAD (Test en cours, la documentation française)
convertir un modèle 3D en sculpture légo avec LSculpt
Ultimaker Cura (ou plus simplement Cura) est un logiciel libre de découpe (slicer en anglais) pour impression 3D fourni par la société Ultimaker. Il a été créé par David Braam qui a ensuite été employé par Ultimaker, une société de fabrication d'imprimantes 3D, pour maintenir le logiciel. Cura est disponible sous licence LGPLv3. Wikipedia
Installer Cura
Pour installer Cura sur :
- Installation sur Windows 10
- Installation sous Ubuntu
- Installation sur Mac
Impression 3D et diamètre des buses (Work In Progress)
Maintenant qu'on a des machines stables avec un parc assez conséquent et que l'équipe et les adhérents gèrent les impressions 3D traditionnelles (vitesse normale et buse standart de 0.4mm), on souhaite développer notre gamme de produit au fure et à mesure qu'on renouvellera nos machines. Nous amènerons des spécifictés aux anciennes.
On aimerait arriver à ça :
Achat prévisionnel
1 imprimante a grand volume
2 imprimantes ender3 v3 KE
Convertir nos anciennes ender 3
1 imprimante a buse acier pour imprimer des filaments chargé (en particule de bois ou de métaux)
1 imprimante avec une buse de 0.1mm pour des impressions demandant plus de précisions
1 imprimante avec une buse de 0.8mm pour gérer des impressions plus rapide avec un effet grossier qui peut avoir du style
L'idée de cette page est de retrouver les ressources ainsi que les problèmes rencontrées et les solutions trouvées lors de nos phases de test
Déjà dans Cura il a fallu que je retrouve ou ca se reglait la taille de la buse. Avant c'etait dans les paramètres de l'imprimante mais maintenant on y accède directement sur l'écran principal (cf photos ci-dessous)
regler le diamètre de sa buse dans ultimaker cura
Pour mon premier test j'ai fait l'impression avec les préreglages de cura pour une buse de 0.2mm et une hauteur de couche de 0.08mm j'ai aussi modifié la température à 210°. Je risque d'avoir un probleme de debit, il faudra peut etre réduire mon flow de 25%.
Le FLOW c'est quoi ?
c'est la quantité (volume pour être plus précis) de filament qui traverse l'extrudeur en fonction des paramètres d'impression sélectionnés pour réaliser un modèle. son réglage s'exprime en % ... en français c'est le flux
En fait, mon premier test je l'ai fait avec un filament qui avait pris l'humidité (mais que j'arrive a imprimer sans problème en 0.4mm) j'avais des problèmes de sous extrusion j'ai essayé d'augmenter la température a 210 et c'était mieux.
La qualité du filament est encore plus importante avec une buse de 0.1mm. avec une réduction du diamètre de la buse tout défaut du filament devient problématique !
Intégrer une photo du test
Impression de 19g dure 15h10
Pour mon deuxième test j'ai imprimé la meme pièce (avec un flow réduit de 25% et une hauteur de couche à 0.08mm)
Intégrer photo du 2eme test
Pour mon 3eme test impression de la meme pièce avec un flow réduit de 25% et une hauteur de couche de 0.04mm)
Imprimer en 0.8mm
Imprimer des filaments chargés avec une buse acier
L'objet imprimé
Cette page documente une première expérience personnelle d'impression 3D, conduite après avoir suivi l'ensemble des leçons du "MOOC Imprimer en 3D".
TP 2 : IMPRIMER un objet en 3D (semaine 4) Le TP de cette semaine va consister à imprimer un objet en 3D et vous devrez documenter la façon dont vous vous y êtes pris. C'est ce document qui sera évalué par vos pairs.
Objet, matériel et logiciel choisis pour l'impression
Objet (fichier .stl téléchargé depuis Thingiverse) : Repaired Dwarven Great Horn, par Ashley : https://www.thingiverse.com/thing:2449432
(dérivé de l’original Delving Decor: Dwarven Great Horn (28mm/Heroic scale), par Arian Croft: https://www.thingiverse.com/thing:2155794 ) Machine : Creality CR-10S PRO équipée d’une buse de 0,4 mm Trancheur : Ultimaker Cura 4.11.0, utilisée avec O.S Linux Kubuntu 20.04.
(dans un fablab)
Note : Au sein de la communauté de hobbyistes pratiquant les "jeux de figurines", l'utilisation des imprimantes 3D s'est développée ces dernières années. Les figurines y sont plutôt imprimées avec des imprimantes à stéréolithographie (SLA), pour un rendu le plus fin et le plus propre possible.
Ce type de pièce, un élément de décor pour jeu, peut, selon le niveau d'exigence des hobbyistes, être imprimé selon la même technique ou bien avec celle de dépôt de fil plastique (FDM).
J'ai choisi ici volontairement d'utiliser le procédé FDM, avec du filament PLA, et des réglages relativement standards. En particulier de laisser la hauteur des couches à 0,2 mm bien que j'aurais pu aller jusqu'à 0,12 mm pour un meilleur rendu (avec un temps d'impression estimé approchant les 10 heures...).
J'ai également réduit le remplissage par défaut, sur les conseils du fabmanager, à 10% seulement.
Si le trancheur a bien signalé quelques petites zones pouvant nécessiter des supports, l'expérience du fabmanager a confirmé mon avis que je pouvais essayer de m'en passer. Ce qui avait aussi motivé mon choix de cette pièce en particulier. (je me réserve la question des supports, comme sujet en soi, pour des expériences ultérieures).
Caractéristiques choisies pour l’impression :
Épaisseur des couches : 0,2 mm
Taux de remplissage : 10.0
Température d’extrusion : 200.0
Température du lit : 50.0
Utilisation de supports : Non
Type de matériau choisi pour le filament : PLA
Objet imprimé
Au final après 4h50 d’impression : une pièce de 26 g. Coût au tarif actuel en cours au fablab (0,10 euro/g 0.05€/g de PLA) : 2,60 1,30 euros.
Le rendu est, selon mes standards personnels, tout à fait satisfaisant pour l'utilisation à laquelle il serait destiné. L'impression s'est fort bien passée de supports.
Pas de problème particulier sur CETTE impression. Il m'a fallu changer deux bandes abîmées du ruban adhésif bleu recouvrant le plateau avant de la lancer. Ce qui fut l'occasion bienvenue de pratiquer aussi cet aspect bien réel de l'impression 3D en fablab.
(Note : outre l'impression en elle même, et malgré un accès privilégié au fablab, j'ai tenu à appliquer la procédure de réservation en ligne d'une machine sur un créneau horaire, que doivent suivre les adhérents, pour me rendre compte de l'expérience qu'ils en ont. Rien à signaler de ce côté là.)
En revanche les deux premiers tests lancés avant sur une autre machine (une Creality Ender-3) ont rapidement avorté à cause semble-t-il d'un défaut de paramètres du plateau/lit d'impression.
Deuxième essai sur une Ender 3 au plateau mal réglé
Si l'incident m'a donné l'occasion de devoir régler moi-même le paramétrage du plateau (sous la supervision d'un autre usager plus compétent), ça n'a pas été suffisant pour régler le problème, confirmé par d'autres tentatives d'impression par d'autres usagers sur la même machine (problème résolu ultérieurement par l'équipe du fablab)
J'ai préféré essayer une autre machine, disponible et de meilleure qualité. À noter que les deux machines ne sont pas dans la même gamme de prix à l'achat, ce qui reflète aussi leurs qualités d'ensemble.
Retours de Michaël:
(...) plutôt lié au plateau en lui-même, qui est voilé (et que le fabmanager doit changer) et qui ne permet pas de faire un niveau correct entre les 4 points extérieurs et le centre
"Défauts" d'impression
En terme de réels défauts seules quelques petites liaisons entre des couches de plastique sont à signaler.
Les deux autres "défauts" sont plutôt à attribuer aux paramètres d'impression choisis et sont cohérents avec le niveau de détail qu'on pouvait attendre, compte tenu de la méthode adoptée (impression FDM), du matériau et des réglages :
Les formes arrondies situées "en haut" comportent des lacunes : Les glyphes les plus petits, en particulier situés "vers le haut" ne sont pas très bien rendus :
Ces phénomènes ne sont probablement pas anormaux et sont d'ailleurs évoqués dans le contenu du cours dans MOOC Imprimer en 3D > Semaine 3 "Du trancheur à la machine > Trancher avec Slic3r" dans la section consacrée à l'épaisseur (variable) des couches.
Et si c'était à refaire?
Le résulat, pour l'utilisation prévue, me convient en l'état... ceci étant, il me paraît indispensable à l'avenir de me pencher sur l'impression de couches d'épaisseur variable pour palier aux lacunes sur les arrondis (voir MOOC Imprimer en 3D > Semaine 3 "Du trancheur à la machine > Trancher avec Cura")
Retours de Michaël:
Pour tes défauts d'impression, la hauteur de couche peut améliorer cela. Mais il y a aussi le paramètre suivant: "Nombre de ligne de la paroi" par défaut il est réglé a 2, je le mets plutôt à 3 ou a 4 (surtout pour les arrondis car sinon on observe le vide du remplissage).
Il y a aussi le paramètre de rétractation qui peut avoir son impact.
Quoi qu'il en soit, la pièce sera recouverte d'une ou plusieurs couche de gesso blanc (qui servira à reboucher par endroit certaines lacunes), puis peinte à la peinture acrylique.
La peinture
Avant la peinture proprement dite: une couche plus ou moins épaisse de gesso blanc. Pas assez épaisse pour vraiment lisser la surface, mais qui constitue une couche d'apprêt permettant à la peinture acrylique d'adhérer.
Pas évident à peindre la texture en 0.2 mm d'épaisseur de couches. Ça impose d'autres façon de faire par rapport à un support lisse (direction des coups de pinceau, dilution moindre de la peinture...).
Mais compte tenu de ce que la pièce est censée représenter, même si les couches ressortent (de près...), ça fonctionne plutôt bien quand même. :)
Contrôler la fraiseuse X-Carve avec Ultimate Gcode Sender et FreeCAD
Pour pouvoir utiliser la fraiseuse du fablab Openfactory avec plus de souplesse que celle permise par le logiciel Easel dans sa version freemium, on a décidé de trouver une alternative libre et open source pour pouvoir apprendre à réaliser les plans d'une pièce, sous FreeCAD et d'envoyer le Gcode à la machine via Ultimate GCode Sender. Cette page doit permettre de pouvoir prendre en main l'usage de ses outils à travers un cas concret. Vous y retrouver les différentes étapes du processus:
1 => Convertir le fichier SVG que je souhaite usiner en Gcode avec FreeCAD
2 => Importer le Gcode dans UGS pour usiner la pièce sur la fraiseuse
Le fichier SVG ne permet pas d'etre manipulé tel quel dans FreeCAD, pour remédier à cela on va devoir créer le sketch (= une esquisse).
Dans FreeCAD, l'esquisse est un schéma qui décrit une forme à appliquer à une fonction afin de produire une forme. Soit une forme "positive" ou "additive": un bossage (pad) par exemple, ou une forme "négative" ou "soustractive": un creux (ou poche - pocket) par exemple.
Je commence mon projet avec le fichier SVG ci-dessous qui comprend des zones à découper et d'autres zones à usiner partiellement en profondeur
Dans les étapes ci-dessous on va voir les différentes étapes à réaliser pour convertir notre fichier SVG en esquisse :
Lorsqu'on ouvre son fichier SVG une fenêtre apparait il faut sélectionner SVG as geometry (import SVG) Ouverture d'un fichier SVG
Ensuite il faut se positionner dans l'espace de travail "Draft" comme sur l'écran ci-dessous
Dans la prochaine étape on va convertir tous nos chemins (=path) en esquisse (=sketch). Je vais en profiter pour faire disparaitre les chemins que je ne souhaite pas decouper cette fois ci (la poignée et les pieds qui sont en bas a droites de mon fichier SVG). Je vais donc cliquer sur un chemin et ensuite je clique sur la barre d'espace. Le chemin disparait de l'écran et le path associé est grisée dans le menu de gauche
Ensuite, on va sélectionner tous les path (écit en noir qui correspondent à mes path que je souhaite sélectionner) de notre fichier. Astuce, je clique sur le premier path et j'enfonce la touche shift que je maintien appuyé en cliquant sur mon dernier path, cela me sélectionne l'ensemble des path souhaités.
Enfin je vais créer les sketchs correspondants aux chemins que je précédemment sélectionnés en effectuant via le menu Modification => Draft vers Esquisse
Dans mon menu de gauche, en dessous de mes path, je trouverais maintenant des esquisses correspondant à l'ensemble de ma forme.
Pour cette partie on va travailler dans l'espace de travail appelé Sketcher
Comme je possède 3 formes qui sont englobé les unes dans les autres (en gros un rond qui est dans un rectangle qui est dans un autre rectangle) je vais devoir fusionner 2 groupes de sketch (on verra un peu plus tard comment on fusionnera nos 2 travaux d'usinage).
Dans mon cas, il s'agit des 3 ronds qui sont sur le haut pour fixer la poignée et des 4 ronds en bas qui sont dans un rectangle.
Pour repérer les ésquisses des éléments que je souhaite conserver dans le sketch des ronds je vais cliquer sur ma forme (elle devient jaune) et cela m'indiquera dans le menu à gauche le numero du sketch.
Je sélectionne ensuite tous les sketchs que je souhaitent fusionner ensemble. Ici les sketchs 38 à 40 et 45 à 54 en cliquant dessus et en maintenant enfoncé la touche Ctrl dans le menu de gauche
Je vais pouvoir les fusionner ensemble dans un seul sketch en effectuant via le menu Sketch => Fusionner les esquisses
Cela me créé un nouveau sketch (dans mon cas le sketch108) que je vais renommer en faisant un clic droit et en l'appelant sketch_rond
Je vais appliquer la meme procédure pour tous les autres sketchs et je l'appelerais sketch_principal
Pour cette partie on va travailler dans l'espace de travail "Part"
La première étape va consister à extruder la forme extérieure de ma pièce. Pour effectuer cette étape, je vais sélectionner le sketch dans lequel j'ai fusionné tous les sketchs des formes externes (ici "sketchexterne") et j'appuye sur le bouton extrude (indiqué par ma souris sur l'image)
Et je règle l'épaisseur de ma pièce, dans mon cas 15mm
Cette page permettra de regrouper les bilans annuels de l'activité FabLab présenté lors des Assemblées Générales de Zoomacom.
Michaël en vidéo (séquence de 14:35 à 21:35) pendant l'AG de Zoomacom du 30 avril 2024 au Point Milieu à Saint-Étienne.
bilan_2022_sozi.pdf (1.0MB)Bilan 2022 présenté lors de l'Assemblée Générale du 28 avril 2023 à la salle de l'Embarcadère à Saint Just Saint Rambert.
PrezBilan2021.sozi.pdf (0.1GB) : Bilan 2021 présenté lors de l'Assemblée Générale du 12 mai 2022 à la MJC/Médiathèque Les Passerelles de Montrond Les Bains.
Initiation à la marqueterie via la découpe laser (fiche projet)
Bénévole Openfactory
Découvrir les techniques de la marqueterie via la découpeuse laser.
Savoir réaliser une marqueterie en utilisant la découpe laser. Objectifs:
Acquérir des connaissances sur le déroulement d’un processus de création en lien avec les outils numériques.
Savoir utiliser les outils de base d’un logiciel de dessin 2D, type Inkscape
Maîtriser (niveau 1) l’utilisation d’une découpeuse laser, gestion de mise en place du matériel et des paramètres.
OpenFactory désigne l’activité fablab portée par l'association Zoomacom et sa communauté d'usagers-makers. Elle a pour but de mettre à disposition de tous les acteurs, professionnels et citoyens, des processus et des outils de conception, fabrication et de production sous la forme innovante d’une “usine ouverte” afin de créer les conditions d’un développement économique et social durable sur le territoire.
Son action porte notamment sur l’accompagnement à l’appropriation du concept “Faites-le vous-même” (Do It Yourself) grâce entre autres aux volets service, animation, formation et incubation dans une démarche libre et ouverte.
Les activités utilisent le local et le matériel du fablab, géré en partenariat par l'association Zoomacom et l'Université Jean Monnet, situé dans le bâtiments des Forges, quartier Manufacture, à Saint-Étienne. www.openfactory42.org
Importer une photo dans Inkscape en sélectionnant Fichier => Ouvrir dans le menu
On va ensuite vectoriser l'image en fonction du nombre de couleurs différentes pour peindre le pochoir. En sélectionnant l'image et en choisissant dans le menu Chemin => Vectoriser un objet matriciel. La fenêtre suivante va s'ouvrir :
On va jouer sur les valeurs du seuil de luminosité pour déterminer le niveau de détails souhaités
Pour un pochoir simple, on va sélectionner le niveau de luminosité qui traite la photo avec une seule passe
Pour un pochoir multicouche, on sélectionnera le nombre de passe en fonction du nombre de couleurs souhaitées pour notre graffiti en sélectionnant l'option niveau de gris (voir la partie préparer son image pour un pochoir multicouche)
Pour un pochoir multicouche, on fera les etapes suivantes pour chacune des passes.
Quelques options pour traiter la vectorisation de la photo :
Adoucir => permet d'obtenir une image en optimisant le nombre de point (ce qui donne des courbes plus facile à découper)
Empiler les passes =>
Retirer l'arrière plan => on le laisse cocher (ce qui supprimera la passe contenant le gris de l'arrière plan)
Pour vérifier que notre image est bien vectorisée on va sélectionner l'éditeur de noeuds (comme sur l'image ci-dessous avec la souris). Cela permet de modifier notre image en sélectionnant un noeuds précis.
Préparer son image pour un pochoir multicouche
Pour un pochoir multicouche, on va vectoriser son image en sélectionnant l'image et en choisissant dans le menu Chemin => Vectoriser un objet matriciel.
Ensuite, on va choisir l'option niveau de gris dans la fenêtre qui apparait sur l'écran et sélectionner le nombre de passes en fonction du niveau de détails souhaités.
On va sélectionner notre image en niveau de gris (dans le menu en bas on connait le nombre de chemins utilisés = le nombre de passes).
Pour séparer nos couches de niveau de gris, on va utiliser dans le menu Objet=> Dégrouper. On a 4 images superposées qui apparaissent (attention ! ne pas sélectionner l'image pour dégrouper).
Réaliser le détrompeur pour les pochoirs multicouches
Le détrompeur permet de positionner les 4 planches de manières identiques pour superposer les couches de peintures.
On créé un rectangle (au dimension de notre plaque de medium)
On dessine 2 cercles identiques (en dupliquant le premier)
On va lier ces 2 cercles (en selectionnant Chemin => Combiner)
Ensuite on met les 2 cercles au premier plan
Et enfin on va les soustraire à notre rectangle representant la plaque de médium
Vu qu'on a sélectionné 4 passes, on va dupliquer 3 fois notre cadre (sélectionner l'image du cadre et CTRL+D)
On va ensuite aligner nos images sur les différentes plaque préparées (car chaque passe de niveau de gris à des dimensions légèrement différentes)
Je sélectionne une image de mes 4 passes et une planche et on sélectionne le menu aligner et distribuer (Objet => Aligner et Distribuer) et choisir "le dernier sélectionné" dans l'option relativement
Sélectionner l'alignement selon un axe vertical et horizontal)
On va ensuite grouper cet élément en sélectionnant Objet=>Grouper dans le menu
On va ensuite dégrouper nos différentes images et enlever la matière à découper en sélectionnant la plaque et la passe en effectuant chemin=>différence
Visualiser son pochoir à partir de l'image vectorisée
Créer un rectangle de couleur (plus grand que la taille de la photo)
On glisse l'image derrière ce rectangle de couleur
Et on fait passer l'image devant le rectangle de couleur en sélectionnant la photo et en cliquant sur l'icone permettant de mettre la photo au premier plan
On sélectionne les 2 images dans Inkscape en appuyant sur la touche majuscule, on apercoit que nos 2 images sont sélectionnées car il y a 2 cadres en pointillées qui apparaissent autour de nos images
Enfin on sélectionne dans le menu Chemin => Différence pour donner un aperçu de notre pochoir
Cela donnera le résultat suivant (le rouge correspond à notre pochoir en bois)
Corriger les problèmes du pochoir
L'image peut contenir encore des problèmes, c'est ce qu'on appele une île :
Les îles = ce sont des parties de bois qui sont découpées dans le vide et qui ne seront pas rattachées au reste du pochoir après la découpe.
Pour résoudre le problème, on va rattacher les îles au reste du support en créant des ponts. Cela permettra aux îles d'ëtre maintenues pendant la phase d'utilisation du pochoir.
Toutes les îles ne sont pas forcément utiles, certaines peuvent être supprimées et pour celles qu'on souhaite conserver on crééra des ponts.
Astuce pour visualiser rapidemment les îles
On sélectionne l'outil "pot de peinture" dans le menu a gauche de notre écran
On sélectionne une couleur différente (ici je choisis le marron) de notre rectangle représentant la planche en bois dans la palette de couleur en bas
Je clique avec le pot de peinture sur ma planche en bois (en rouge dans mon exemple) et tout ce qui ne serat pas relié a mon pochoir restera en rouge, donc les iles sont visibles. S'il n'y avait pas d'île, tout le pochoir serait peint en rouge.
Créer des ponts pour relier les îles qu'on souhaite découper
Il y a plusieurs façons de créer un pont, ici je vais décrire la plus simple mais si vous vvoulez en découvrir d'autres, vous pouvez regarder la vidéo de sambricole sur les iles et les ponts
Pour réaliser un pont :
Sélectionner l'élément rectangle dans la boîte à outil à gauche de l'écran et dessiner un rectangle (en noir ici) qui va servir de pont pour relier mon île et ma plaque de bois qui sert de pochoir
Je convertis mon rectangle (qui est un objet) en chemin en passant par le menu Chemin => Objet en chemin
Et enfin je sélectionne mon pont, mon ile et le reste de mon pochoir (mon ile et mon pont doivent prendre la couleur de mon pochoir dans mon cas le rouge) en passant par le menu Chemin => Union
Simplifier le pochoir
une fois qu'on a fini de supprimer les iles qu'on ne souhaitent pas conserver et de relier celles qu'on veut garder avec des ponts. On va simplifier notre fichier pour réduire le nombre de noeuds en faisant Chemin => Simplifié.
Fonctionnement de l'imprimante / Découpe vinyle BN-20
La Roland VersaSTUDIO BN-20 est une imprimante à jet d’encre éco-solvant. La fonction intégrée d’impression et de découpe permet à la BN-20 d’imprimer un graphique sur un support adhésif ou thermo-transférable, puis d’en découper son contour pour des travaux totalement personnalisés.
Pour que la création de votre stickers soit simple et sans encombre, il convient de respecter plusieurs règle.
Il existe 2 cas de figure de base, soit vous créez de A à Z votre design, soit vous "pompez" allègrement une personne plus douée que vous (en oubliant pas de la mentionner au passage).
Maintenant que inskape est installé, vous allez l'ouvrir et vous aidez du tutorial "Inkscape basique", le lien ici : https://inkscape.org/fr/doc/tutorials/basic/tutorial-basic.html
La prise en main d'un nouveau logiciel n'est pas facile, c'est en essayant, en testant, en vous trompant que vous arriverez à apprendre.
D'autres tutoriel pour continuer à progresser ici :
Création d'une pomme : https://www.youtube.com/watch?v=665n1JJQBwM
-Sélectionnez FICHIER puis OUVRIR, et choisissez votre image (formats acceptés : .png, .jpg, .dxf, mais pas .svg, car Silhouette Studio ne prend pas en charge le format .svg).
- Pour ajouter plus d’images, allez dans FICHIER puis FUSIONNER.
- Ouvrez MISE EN PAGE ou l’écran OUTILS, sélectionnez la 3ᵉ icône et activez-la, puis revenez sur la 1ʳᵉ icône pour ajuster les paramètres, comme le tapis de coupe et la taille des médias (très important). Vous pouvez également cliquer sur la 2ᵉ option tout en bas.
- C'est normal si votre page apparaît de cette façon. Ne pas dépasser le contour.
Vous pouvez : vectoriser en utilisant l'outil à droite, en forme de "papillon". Cliquez sur SÉLECTIONNER LA ZONE DE VECTORISATION, puis choisissez l'aperçu et le style de tracé.
- Remplissez votre forme ou lettre avec la couleur de votre choix en cliquant sur l'icône TRAME COULEUR à droite, puis sélectionnez la couleur souhaitée.
-Pour le contour, cliquez sur l'icône CONTOUR en forme d'étoile à droite et choisissez le style de contour.
Le contour servira pour la découpe.
- Rangez vos images.
- Cliquez sur FICHIER puis IMPRIMER.
IMPORTANTNe déplacez pas vos images dans Silhouette Studio une fois imprimées.
- C'est normal si le contour rouge ne s'imprime pas, car il reste uniquement dans Silhouette Studio comme repère pour la découpe.
- Mettez le papier sur le tapis de découpe exactement comme dans Silhouette Studio, puis cliquez sur ENVOYER.
- Faites les réglages, sélectionnez le type de matériau, lancez la découpe et suivez les instructions.
- La Cameo va scanner les 3 coins avec un laser rouge, puis elle commencera la découpe.
(Moi, j'ai utilisé du papier A4 photocopie et j'ai découpé uniquement le contour. J'ai mis 3 pour la profondeur de la lame, 13 pour la force et 10 pour la vitesse).
Les étapes sont valables pour tous les types de papier imprimable, il suffit de faire attention à bien sélectionner votre type de papier dans les réglages avant de lancer la découpe.
Dans le cadre des Journées Européennes du Patrimoine 2020 à Saint-Étienne, le FabLab OpenFactory propose une animation autour de la thématique , le samedi 19 et le dimanche 20 septembre 2020. (Note: les événements ont finalement été annulés "Dans un souci de santé publique et de sécurité sanitaire" lié à l'épidémie de covid-19.)
2 ateliers sont proposés :
Atelier de fabrication de boites à secrets pour s’initier à la découpeuse laser, à partir de 12 ans.
Suivez les traces de Christine Mougeot (résistante ligérienne), qui fabriquait des meubles à caches secrètes pour sauver des vies pendant l’occupation allemande.
Dans le cadre des Journées européennes du patrimoine 2021 dans le quartier Manufacture de Saint-Étienne, le centre ressource en médiation numérique Zoomacom propose un atelier permettant de découvrir le fonctionnement d’une découpeuse laser en réalisant un puzzle box (=boite a secret) illustrée par une photo gravée d’une résistante stéphanoise.
Ressource pour les propositions d'animation
- travailler avec les meubles MOUGEOT pour reproduire le meuble utilisé par la résistance pendant la seconde Guerre Mondiale (voir le meuble dans le premier lien)
- proposer des puzzle box a réaliser :
1. La boîte à secret du FabLab carrefour numérique
2. Boite secrète du FabLab carrefour numérique
3. Boite japonaise en 6 mouvements du FabLab carrefour numérique
Retour d'expériences :
- bien penser à mettre toutes les barres (sinon elles tombent et sont brulées par les autres découpes)
- certaines pièces il y a 2 passages ??? peut etre prévoir de retravailler l'image / ou voir si un probleme de reglage
- attention de ne pas pousser les pièces gravées (fragile ca pourrait se détacher
Réglages :
- gravure : puiss max => 52% | puiss min=> 50% | vitesse=> 50mm/s
- découpe : puiss max => 85% | puiss min=> 80% | vitesse=> 25mm/s (18 si un seul passage)
La stéréolithographie est une des technologies de fabrication additive utilisées pour imprimer en 3D. Le principe est simple, il consiste à venir tremper un plateau dans un bac de résine de polymère et une source lumineuse va venir flasher la résine liquide pour la polymériser et la transformer en un plastique dur
Avantage de l'impression SLA :
Une plus grande adhésion entre les couches (en effet les couches de résine se polymèrisent entre-elles)
Une épaisseur de couche d'impression plus fine de 0,01 à 0,2mm
Une surface plus lisse
Inconvénients :
Un volume d'impression plus petit 127x80x160mm
Un temps de nettoyage des pièces à prévoir (meme si on utilise des résines qui se nettoient à l'eau)
Plateau inversé
Par rapport à l'impression 3D FDM, notre plateau est situé en haut et il va descendre dans une cuve de résine afin de limiter la quantité de résine nécessaire dans la cuve. La source lumineuse est placé en dessous de la cuve (en cas de mauvaise impression cela peut être une source d'erreur si la source est encrassée)
Au début on avait des plateaux situés dans le bain de cuve et la source lumineuse en haut, cela nécessitait une grande quantité de résine dans la cuve.
Vous retrouverez un schéma explicatif de ces 2 fonctionnements via ce lien. IMPORTANTLa machine n'est pas conçue pour détecter le manque de résine dans le bac et arrêter (et encore moins reprendre) une impression.
Orientation de la pièce
Pour des résultats d'impression de plus grande qualité mais aussi en faciliter le retrait de la pièce dans certains cas, il est recommandé de respecter les règles suivantes :
Incliner la pièce, en impression SLA on n'imprime jamais sur la base du plateau (il y a un effet de succion du polymère par le plateau qui sera d'autant plus important si la pièce est plane et la surface grande)
Vous pouvez utiliser tous les fichiers 3D qu'on peut trouver sur les plateformes de partage de fichier STL et/ou OBJ. Ce sont les mêmes images 3D qui sont utilisées que pour l'impression 3D FDM
Dans cette partie nous verrons comment effectuer les principaux réglages de son slicer pour préparer et exporter le fichier à l'imprimante.
Ouvrir le logiciel Halot Box
Ouvrir un fichier : Cliquer en haut à gauche sur le bouton Ouvrir et sélectionner votre fichier
Ouvrir un fichier avec HalotBox
ATTENTION : Si le logiciel vous indique une erreur de fichier cela est surement du à des formes qui sont mal fermées (pas forcément visible à l'oeil nu, pensez à ouvrir votre fichier STL dans meshmixer pour visualiser les principales erreurs. Réparer un fichier avec meshmixer)
Faire pivoter son image
Faire pivoter son image
Sélectionner dans le menu de gauche le bouton Faire pivoter, autour de votre objet vont apparaitre 3 cercles de couleurs pour faire des rotations sur les 3 axes. Sélectionner l'axe rouge et faire tourner la pièce de 20°. Elle se repositionnera automatique en Z avec la partie la plus basse en contact avec le plateau.
Passer en mode édition des supports en cliquant sur le bouton support dans le menu au centre de l'écran et en haut
Cliquer sur le bouton tous dans la partie du menu de droite appelée génération automatique des supports
Passer dans le mode trancher (menu central en haut)
Sélectionner l'épaisseur de couches souhaitées (dans le menu latéral à droite)
Cliquer sur Trancher
Passer dans le mode exporter (menu central en haut)
Exporter le fichier le format de fichier est du cxdlp
Sélectionner impression en locale pour exporter votre fichier sur l'ordinateur ou une clé USB
Une fois votre fichier cxdlp installer sur votre clé USB, vous pouvez brancher votre clé sur l'imprimante.
Vous appuyez sur l'écran tactile sur le bouton imprimer. Vous allez trouver les fichiers disponibles sur votre clé. Cliquer une première fois sur le fichier, cela va permettre de le télécharger dans la machine. Une fois le téléchargement fini vous allez retourner à l'écran d'impression.
Il y aura dans le dossier 2 fichier qui porte le meme nom (celui sur la clé a telecharger et celui qui est télécharger)appuyer sur le fichier avec le logo d'une flèche vers la droite dessus (un peu a la manière du bouton play)
Votre impression va se lancer et le plateau va descendre dans la cuve à résine
On listera dans cette partie les différentes réponses trouvées lors des problèmes rencontrées.
Impression résine incomplète parce qu'il n'y avait pas assez de résine dans le bac
la pièce est bien en position haute au dessus du bac, ça donne l'impression que "l'impression" s'est poursuivie même sans résine...
Ça arrive parce que la machine n'est pas conçue pour détecter le manque de résine et arrêter (et encore moins reprendre) l'impression.
Bien vérifier le niveau de résine et son besoin avant de lancer. Et pour une grosse pièce sur laquelle on compterait aller jusqu'aux limites de la machine... considérer que le slicer est peut-être optimiste quand il dit que le contenu du bac devrait suffire.
Rien ne s'est imprimé sur mon plateau
Vérifier qu'il ne reste pas un résidu de résine qui s'est solidifié au fond de la cuve (on peut passer une spatule en plastique doucement sur le film de fond de cuve) pour voir s'il ne reste pas des résidus de précédentes impressions. On peut aussi dévisser la cuve et regarder par transparence par-dessous (attention a garder la cuve horizontale... sinon risque d'une douche de résine !!)
Il existe un logiciel permettant de préparer des fichiers cxdlp pour travailler sous Linux. Il s'agit de lychee slicer
En fonction de la résine utilisée les durées d'exposition peuvent varier et affecter la qualité du résultat. Vous trouverez ici une liste des temps d'exposition préconisée en fonction de votre résine
Guide PDf en anglais sur les réglages d'une imprimante 3D SLA
Cet atelier consiste à faire fabriquer, assembler, de manière artisanale et avec des ressources d'espaces types FabLab ou HackerSpace, les différents élements d'une borne d'arcade :
meuble,
décoration,
électronique,
logiciels.
Les participant.es repartent avec la borne d'arcade qu'ielles ont fabriqué, et dont ielles ont appris le fonctionnement et la maintenance.
(Ressources sur le serveur Zoomacom : \Zoomacom\Ressources Animations\[OF] Bornes Arcade)
4. Utiliser le logiciel de la découpeuse laser en utilisant les réglages adaptés au type de travail et au matériau
En commun aux deux groupes
1. Assembler les différents éléments mobiliers et électroniques
2. Paramétrer les éléments logiciels et leur fonctionnement
Avoir une pensée créative
Apprendre à résoudre des problèmes
Apprendre à prendre des décisions
Plans des meubles et autocollants : Eclaté - Auteur : Hayoung HONG - Licence CC-BY-NC-SADesign de la machine :
Les plans réalisés sont conçus pour être utilisés sur la découpeuse laser d'OpenFactory. Vous trouverez les réglages de la machine sur la page de la machine, la PerezCamp. Plan 1
Ce plan est celui de la plaque où s'installe les boutons, appelée control board. Elle est fournie déjà décorée et découpée pour commencer au plus vite le travail d'assemblage électronique. Control Board - Auteur : Hayoung HONG - Licence CC-BY-NC-SAPlan 2, 3 et 4
Ces plans intègrent toutes les pièces nécessaires au montage et à la déco de la borne.
Les différentes pièces sont assemblées en trois étapes (donc trois plans) pour être découpées sur trois plaques de 1200 par 800 mm.
Pour la découpe, vous allez commencer par télécharger, installer et ouvrir ou juste ouvrir si vous l'avez déja téléchargé et installé le logiciel Cambam.
Une fois ouvert vous cliquez sur ouvrir et vous ouvrez le fichier de la fraiseuse ( bientôt disponible ici)
Réglage des différentes pièces de la borne
1/ Contour intérieur écran
General
interieur/exterieur
intérieur
Choix de l'outil
Diametre de l'outil
6
Forme de l'outil
Cylindrique
Controle de broche
sens de rotation
horaire
Vitesse rotation
12000
Controle des avances
vitesse d'avance
4000
vitesse d'avance en plonger
800
Controle profondeur d'usinage
Incrément de passe
2 ( Calcul : diametre de la fraise / 2 -1)
Incrément derniere passe
1
Plan de dégagement
20
Profonfeur finale
-0.1
Surface pièce
10
Gestion des attaches
méthode
auto
distance entre les attaches
200
Forme des attaches
carré
Et enfin, clique droit générer parcours d'outils
Replacer les attaches si necessaires ( pas d'attache dans les plis ou sur les arrondis)
2/ Perçage des boutons
Choix de l'outil
Diametre de l'outil
6
Forme de l'outil
Cylindrique
Controle de broche
sens de rotation
horaire
Vitesse rotation
12000
Controle des avances
vitesse d'avance
4000
vitesse d'avance en plonger
800
Controle profondeur d'usinage
Incrément de passe
2 ( Calcul : diametre de la fraise / 2 -1)
Plan de dégagement
20
Profonfeur finale
-0.1
Surface pièce
10
Et enfin, clique droit générer parcours d'outils
3/ Contour intérieur et mortaise
General
interieur/exterieur
intérieur
Choix de l'outil
Diametre de l'outil
6
Forme de l'outil
Cylindrique
Controle de broche
sens de rotation
horaire
Vitesse rotation
12000
Controle des avances
vitesse d'avance
4000
vitesse d'avance en plonger
800
Controle profondeur d'usinage
Incrément de passe
2 ( Calcul : diametre de la fraise / 2 -1)
Incrément derniere passe
1
Plan de dégagement
20
Profonfeur finale
-0.1
Surface pièce
10
Gestion des attaches
aucun
Options
dégagement des angles
Vrai
Et enfin, clique droit générer parcours d'outils
4/ Contour exterieur
General
interieur/exterieur
exterieur
Choix de l'outil
Diametre de l'outil
6
Forme de l'outil
Cylindrique
Controle de broche
sens de rotation
horaire
Vitesse rotation
12000
Controle des avances
vitesse d'avance
4000
vitesse d'avance en plonger
800
Controle profondeur d'usinage
Incrément de passe
2 ( Calcul : diametre de la fraise / 2 -1)
Incrément derniere passe
1
Plan de dégagement
20
Profonfeur finale
-0.1
Surface pièce
10
Gestion des attaches
méthode
auto
distance entre les attaches
200
Forme des attaches
carré
Et enfin, clique droit générer parcours d'outils
Replacer les attaches si necessaires ( pas d'attache dans les plis ou sur les arrondis)
Pour floquer le bois, il faut prendre du vynil autocollant.
Avec les réglages suivants :
180/185° pendant 10 sec est le meilleur temps/température sur le bois pour le moment.
RecalBox, front-end
Le front-end est la solution logicielle utilisée pour faire tourner des jeux en émulation.
Nous avons choisi RecalBox pour nos bornes, mais il y en a d'autres si vous le souhaitez.
Coût : 0 euros, mais nous achetons nos packs Raspberry sur la boutique RecalStore pour participer au financement du projet RecalBox.
Quand la boutique ReclaBox ne peut fournir notre matériel, nous achetons des kits Raspberry 3B+ (pas besoin de plus) ou Raspberry 4 (en cas de rupture de stock de 3B+)
Manuels, en anglais, pour tous les jeux de la Super Nintendo
Boutons
Nous achetons nos boutons et joysticks en kit chez Smallcab. Ils ne sont pas très loin de nous, et nous avons testé leur matériel et leur SAV, qui sont de bonne qualité.
Cette page permet de recenser les sites et les différentes ressources sur supports numériques traitant de la question des matériaux qu'on peut utiliser en FabLab
Fournisseurs de matériaux à faible impact environnemental
Cette page doit permettre de recenser les sites et les différents supports numériques traitant de la question des logiciels qu'on peut utiliser en FabLab
Les logiciels libres et opensource seront privilégiés conformément aux valeurs du FabLab et de l'association de Zoomacom.
Conception 3D
Logiciel de création et conception 3D en ligne. C'est un logiciel propriétaire orienté vers la conception mécanique. Pour en savoir +
Dune 3D
Dune3D
Conception 3D
Dune 3D - Le challenger libre et gratuit des géants de la CAO 3D. Pour en savoir +
Logiciels de dessin vectoriel
Inkscape
Conception 2D
Logiciel de conception 2D et de graphisme en générale libre et open source.
S'auto former sur inkscape : Prendre en main Inkscape Pour en savoir +
Tu peut retrouver un tuto spécifique en suivant ce lien !
Tu peut retrouver un tuto spécifique en suivant ce lien !
Tu peut retrouver un tuto spécifique en suivant ce lien !
Tu peut retrouver un tuto spécifique en suivant ce lien !
Admin et gestionnaire
Tu peut retrouver un tuto spécifique en suivant ce lien !
Lors de la suppression d'une formation il faut penser à en avertir les participants et annulé les reservations prises sur l'événement de la formation sur Fabmanager.
Attention, si une formation à déjà des reservations il n'est plus possible de la supprimé, cependant il est possible de suspendre les reservations.
Pour supprimer un adhérent inscrit à une formation, il faut se rendre sur l'agenda dans la partie admin, cliquer sur la formation et bien penser à ouvrir le panneau lateral en cliquant sur la flèche en haut à droite de l'écran (fermé par défaut) pour voir et supprimer la personne incrite à la formation panneau latéral fermé (cliquer en haut à droite pour l'ouvrir)
Quand un adhérent à déjà fais les formations (par le biais des openbadge ou si c'est un adhérent ayant fait les formations avant la mise en service de Fabmanager) veuillez suivre le tutoriel sur cette page.
Pour créer un créneau de formation il y a trois impératifs :
La formation existe sur fabamanager
Les machines ne sont pas déjà réservées sur le créneau de formation envisagé
Pas deux formationx dans la même pièce aux mêmes horaires
Les autres questions qui suivent dans cette fenêtre sont préconfigurés (donc normalement pas grand chose à préciser, sauf pour les formations découpeuse laser Architech préciser l'étiquette "ArchiTech")
La formation apparaitra dans l'agenda si tout s'est bien déroulé
Pour gérer ses préférences de notifications (sur fablmanager et par mail) il faut cliquer sur la cloche en haut à droite d'écran et aller sur la rubrique préférence de notification.
[Aide mémoire] Utilisation des fraiseuses CNC Technologie
Cette page est une aide-mémoire et n'a pas vocation à être un support d'autoformation.
Lexique
Fraise
La fraise est l'outil tournant qui va enlever la matière lors de l'usinage
Queue
La queue est la partie de la fraise qui va être pris en étau par le mandrin
Longueur utile (de coupe)
Elle correspond à la longueur de coupe possible de l'outil, elle s'arrète quand il n'y a plus de dents
Usinage CN
L'usinage Commande Numérique est un usinage controlé par un programme informatique
Gcode
Le Gcode est un language de programmation et de conversation homme-machine
Sécurité
Porter les éléments de sécurité (casque, lunettes de protection) lorsque la machine est en marche
Vérifier le serrage de la pièce et de la fraise dans le mandrin avant toute opération
Vérifier le tracé du programme avant de le lancer (ne pas hesitez à le lancer "à vide" pour vérifier)
Toujours être à proximité de la machine avec un accès direct au bouton d'arrêt d'urgence
Mettre la vitesse d'avance à 5% dans les premiers instant de l'usinage pour éviter toute mauvaise surprise puis augmenter progressivement la vitesse.
Concevoir son fichier pour le fraisage CNC
La plupart de l'utilisation d'une fraiseuse numérique se fait en découpe, évidement ou gravure de panneaux ou pieces de bois.
La création du fichier peut se faire sous deux formes en fonction de vos besoins et de votre compétence en conception.
Conception 2D : La première, en 2D, se fait à l'aide d'un logiciel de dessin vectoriel 2D (Inkscape,...). Ce dessin représentera alors le tracé de la fraise sur notre machine. Il est important de se représenter le tracé correspondant à chaque opération. Une fois le dessin fait il faut exporter le fichier sous le format .DXF, c'est un format vectoriel qui permettra de récupérer les tracés sur le logiciel de conversion en Gcode.
Conception 3D : Pour ce qui est de la 3D on peut utiliser des logiciels CAO (Conception Assistée par Ordinateur) fait pour de la 3D, tels que FreeCAD ou Blender. Le format de fichier utilisable est le .STL, c'est un format de fichier courant au sein des fablabs car il est aussi utilisé sur les imprimantes 3D. On peut, de la même manière que pour les logiciels de conception 2D, en extraire des fichiers .DXF. L'interet de la conception 3D est double; elle permet de faire une conception "plus précise" (notamment pour des pièces techniques) et est très pratique quand on souhaites faire des assemblages de pièces.
Pour celles et ceux qui souhaitent faire du fraisage sans avoir besoin de concevoir un objet, internet est remplit de ressources et plan existant !
Vous pouvez retrouver ci joint des sites spécialisé ou non dans le fraisage numérique, faire attention de bien veillez à ce que les plans soit compatible avec l'usinage.
Logiciel de FAO (Fabrication Assisté par Ordinateur) - CamBam
Le logiciel de conversion est un logiciel qui va nous permettre d'affilier une opération à chaque tracé ou courbe créées à l'étape d'avant.
Pour rafraichir ses connaissances sur l'utilisation de CamBam référez vous à la section ci-dessous:
Ouvrir un fichier Fichier>Ouvrir (fichier au format .cb, .dxf ou .stl pour du suivi de profil)
Transformer les lignes en polylignes (Ctrl+A puis Ctrl+P)
Joindre les lignes (Ctrl+A puis Ctrl+J)
Mettre le dessin à l'origine (Ctrl+A puis Ctrl+L puis cliquer sur Appliquer)
[En cours d'écriture] Présentation des zones de l'écran : Bandeau supérieur, Arbre des objets et opération, fenêtre de visualisation, zone de paramètrage
CamBam fonctionne avec des extensions de document en .DXF ou .stl, ces formats de fichiers vectoriel permettent de garder les tracés en vecteurs entre le logiciel de conception et le logiciel de Fabrication Assisté par Ordinateur.
Lancer le logiciel CamBam
Ouvrir le document préraré en amont sous le bon format. Pour cela cliquer sur Fichier (en haut à gauche de l'écran), puis Ouvrir et selectionnez le fichier souhaité (au format .dxf ou .stl). Si il s'agit d'un projet CamBam déjà commencer et enregistrer il aura le format de fichier .cb.
Une fois le fichier ouvert sur CamBam il faut vérifier la taille (et redimensionner le cas échéant) et mettre l'esquisse à l'origine. Les deux traits perpendiculaires, en bas à gauche de la fenêtre de visualisation, correspondent à l'origine de votre programme.
Pour vérifier la taille, et redimmensionner au besoin, votre esquisse aller dans Edition puis Transformer puis Echelle ou Ctrl+E. Une fenêtre s'est ouverte avec la possiblité de redimensionner en pourcentage de la taille de la forme actuel ou en dimensions absolues.
Il est possible que votre esquisse soit subdivisée en traits plus petits que les formes générales, pour joindre ces traits il suffit de :
- Transformer tous les traits en polylignes
- Sélectionner tous les traits (Ctrl+A) et les joindres (Crtl+J ou Edition puis Joindre).
Pour changer la position de votre esquisse, appuyer sur Shift puis vous pouvez cliquer (clic droit) sur la forme et la changer de position en restant appuyé. Pour une mise à l'origine plus précise selectionner tous vos objets (Ctrl+A) puis Ctrl+L, une fenêtre de dialogue s'est ouverte, elle vous permet de définir le position de votre élément et son alignement par rapport à l'origine.
Une fois l'esquisse téléchargée et prête, il faut créer les opérations d'usinage.
Le récap
Ouvrir un fichier : Fichier>Ouvrir (fichier au format .cb, .dxf ou .stl pour du suivi de profil)
Transformer les lignes en polylignes (Ctrl+A puis Ctrl+P)
Joindre les lignes (Ctrl+A puis Ctrl+J)
Mettre le dessin à l'origine (Ctrl+A puis Ctrl+L puis cliquer sur Appliquer)
Une fois le document ouvert et positionné on peut affecter des opérations à chaque trait de notre esquisse.
En usinage Commande Numérique il y as 5 types d'opérations possibles :
Contournage : C'est une opération qui permet de découper l'intérieur ou les cotés d'une pièce
Poche : Il s'agit d'une opération qui évide la matière, en suivant un tracé, sur une certaine profondeur
Gravure : Cette opération permet de faire suivre un outil suivant un trait.
Suivi de profil 3D : C'est une opération réservée à l'utilisation de volume 3D dans CamBam, elle permet de suivre une courbe 3D
Perçage : Permet de programmer des cycles de percage
Notre mission est d'affecter l'opération la plus cohérente à chaque trait pour que le dessin 2D prennes forme.
Pour affecter une opération, sélectionnez le trait auquel vous voulez la rattacher puis cliquer sur l'opération sur le bandeau supérieur (les opérations sont à droite du bandeau en orange)
L'opération va alors apparaitre sur le bandeau de gauche dans l'arbre des opérations.
Une fois l'opération sélectionnée vous aurez accès aux paramètres de contrôle de votre opération.
Les paramètres important sur lesquels vous devez influer sont les suivant :
Outil : Le choix de l'outil se fait en fonction d'une bibliothèque déjà existante, vous pouvez y accéder par le menu déroulant à droite de la ligne.
Vitesse de rotation : C'est ici que vous aller pouvoir reporter la valeur de F calculée (pour la calculer se référer à la section suivante).
Vitesse d'avance : C'est ici que vous aller pouvoir reporter la valeur de Vf calculée (pour la calculer se référer à la section suivante).
Vitesse d'avance en Z : Correspond à la vitesse de déplacement de la fraise en descente (en régle générale elle correspond à Vf/4)
Profondeur de passe : Cette valeur se calcule comme étant le diamètre de l'outil divisé par deux au maximum. Plus la valeur est basse, moins les efforts seront importants et meilleur sera le résultat.
Profondeur finale : C'est cette valeur qui va définir la profondeur de votre usinage.
Fraise cylindrique cette fraise vous permettra de réaliser des découpes précises et nettes dans différents matériaux tels que le bois, le métal ou le plastique. Grâce à sa forme cylindrique, elle offre une grande polyvalence et peut être utilisée pour créer des rainures, des encoches, des chanfreins et bien plus encore. Fraise à surfacer : elles se reconnaissent par leur diamètre important. Leur principale utilité est de faire un surfaçage (opération qui consiste à enlever quelques millimètres au dessus de la pièce pour avoir une surface propre). Fraise 2T (2 tailles) : Ce sont les fraises les plus utilisés pour de l'usinage CN, elles sont assez versatiles et se présentent sous toutes les dimensions. Elles se reconnaissent par leur cylindricité et leurs deux arêtes de coupe. C'est un outil très adapté à l'usinage de poche. Fraise hémisphérique : Une fraise avec un bout arrondi, elle permet de faire du suivi de profil dans un usinage 3D. Fraise à chanfreiner/rayonné : ce sont des fraises spécifiques qui sont montées pour faire la finition d'une pièce et ébavurer les angles en chanfrein ou congé. Fraise de gravure : C'est une fraise avec un angle de taille compris entre 45° et 10°, elle est utilisé pour faire des gravures ou du suivi de profil sur de la finition. Foret de percage : Ce sont des forets de percage classique qui peuvent être montés sur la fraiseuse CN pour effectuer des séries de perçages.
Le choix de l'outil est évidemment dépendant de l'opération à executer.
Tableau de valeur de vitesse d'avance et de rotation de la broche pour un outil de diamètre 6mm
Matière
Vitesse d'avance
Vitesse d'avance en plongée
Vitesse de rotation
Fraise conseillée
PVC expansés
4000
1000
12 000
Fraise 1 dent plastique/résines
Verres acryliques
3000
700
20 000
Fraise 1 dent acrylique
Différents plastiques (PS, ABS, PE,...)
3500
700
15 000
Fraise 1 dent plastique/résines
Aluminium composite
3000
600
12 000
Fraise 1 dent plastique/résines
Bois reconstitués (CP, MDF, Aggloméré)
4000
800
12 000
Fraise 2 dents bois
Bois bruts (chêne, sapin, bambou, hêtre, balsa,...)
2000
800
14 000
Fraise 2 dents bois
Résines (epoxy, polyester)
2000
800
12 000
Fraise 1 dent plastique/résines
Mousses rigides et semi rigides
4000
1000
16 000
Fraise 3 dents mousse
Aluminium et laiton (en tôle)
400
100
14 000
Fraise 1 dent alu
Aluminium et laiton (en bloc)
1000
100
14 000
Fraise 1 dent alu
Tableau de valeur pour le calcul des vitesses d'usinage et de rotation de la broche
Matière
Vitesse de coupe
Fraise conseillée
PVC expansés
230
Fraise 1 dent plastique/résines
Verres acryliques
380
Fraise 1 dent acrylique
Différents plastiques (PS, ABS, PE,...)
280
Fraise 1 dent plastique/résines
Bois reconstitués (CP, MDF, Aggloméré)
230
Fraise 2 dents bois
Bois bruts (chêne, sapin, bambou, hêtre, balsa,...)
280
Fraise 2 dents bois
Résines (epoxy, polyester)
230
Fraise 1 dent plastique/résines
Mousses rigides et semi rigides
300
Fraise 3 dents mousse
Formule de calcul
fz = Ø/50
F = (1000×Vc)/(π×Ø)
Vf = F×fz×Z
Vc (vitesse de coupe) : c'est la vitesse tangentielle au niveau de la dent de l'outil tournant (fraise ou foret) fz (en mm/dent) : correspond à l'avance par dent, donc le nombre de millimètres qui peuvent être enlevés avec l'utilisation d'une seule dent par rapport à l'outil Ø : c'est le diamètre de l'outil F (en tour/min):correspond à la vitesse de rotation de la broche Vf (en mm/min) : est la vitesse d'avance de notre outil en phase de travail Z : Nombre de dents sur la fraise choisie
Logiciel de contrôle de la fraiseuse - Mach3
Le logiciel Mach3 est un logiciel de contrôle (monitoring) de machine à commande numérique.
Lorsque vous aurez lancé le logiciel vous allez tomber sur une interface similaire à celle représentée ci-contre.
Cette interface est composée de 6 sections :
Une section de visualisation du Gcode : Cette fenêtre vous permettra de suivre en temps réel l'évolution de votre Gcode lors du fraisage. Cette Fenêtre peut psaraître obscure mais elle est très utile pour détecter des erreurs de programmation.
Une barre de bouton : Cette barre de boutons est l'une des plus importante de cette interface. Ce sont eux qui vont nous permettre respectivement de "lancer" notre programme, le mettre en "pause", stopper complétement notre programme et "palper" la surface de notre pièce pour effectuer le zéro en Z.
Un bouton d'arrêt d'urgence
Une visualisation des coordonnées de l'outil (dans l'environement programme ou machine)
Un panneau de contrôle des vitesses de rotation et d'avance de l'outil
Une interface de prévisualisation du parcours d'outil
La position du zéro en Z est très importante, c'est elle qui va définir les valeurs de profondeur que vous allez mettre sur CamBam.
Il est d'usage de mettre le zéro en Z :
Au niveau du martyrs si vous voulez découper une pièce
Au niveau de la surface à usiner si vous ne souhaitez que graver ou faire une poche
A travers la participation à une activité ou à un projet, le public va aussi développer des compétences psycho-sociales. Il est intéressant de nommer les compétences psycho sociales que vous souhaitez développer avec les personnes accueillies dans votre structure.
A que public s'adresse cette activité
- Typologie
- Quantitatif
Par qui ?
Quelles est la structure qui porte le projet
Avec qui ?
Les partenaires : avec quelle(s) structure(s) vous envisagez de mettre en place ce projet
Les prestataires : avez vous besoin de prestataires pour la réalisation de ce projet
Où ?
- Lieux
- Fixes / Itinérants
Quand ?
Présenter un planning des différents temps d'activité envisagé en précisant le contenu pour chacune des séances
Comment ?
cette partie doit permettre de répondre à la question des moyens (humains, matériels, financier). C'est aussi ici que vous allez décrire le déroulé prévu de vos différents temps de travail (= planning)
Découvrir le fonctionnement d'une imprimante 3D (historique, technologie, matières...)
Se former à l'utilisation d'une imprimante 3D
Se former aux logiciels : Tinkercad
Ultimaker Cura
Allumer la machine puis appuyer sur le bouton pour accéder au menu
Cliquer sur "prepare"
Descendre et cliquer sur "Preheat PLA" et laisser chauffer la buse jusqu'à 185°
A 185° appuyer sur l'extrudeur à l'arrière de la machine pour debrayer et ensuite tirer le fil à la main.
Enrouler correctement le fil sur la bobine et le coincer dans le trou correspondant.
Ranger la bobine.
Procédure pour insérer un nouveau filament :
Détacher le filament de la bobine et coupez proprement le bout du filament en biais. Cela vous aidera et rendra le filament plus facile à insérer dans l’extrudeur de votre machine.
Insérer le filament dans l’extrudeur, appuyez sur le levier pour simplifier le passage avec la roue crantée et faites entrer le filament dans le tube bowden. (Attention à ne pas tordre ou casser le filament que vous déroulez).
Continuez d’insérer le filament jusqu’au hotend et à la buse en utilisant le levier de l’extrudeur. Pour les utilisateurs de Ender 3 V2, vous pouvez aussi utiliser la molette pour faire avancer le filament.
Quand le filament sort de la buse, arrêtez de le pousser.
Purger avant utilisation :
Après chaque changement de filament sur votre imprimante 3D, il est très important de purger votre nouveau filament ainsi inséré.
Cette purge consiste simplement à faire passer quelques 10ène de centimètres dans le hotend et la buse pour évacuer tous les déchets ou les restes de votre ancien filament. Si cette opération ne suffit pas il faut procéder au débouchage de la buse (procédure indiquée dans la partie maintenance d'une imprimante 3D)
Allumer la machine
Cliquer sur le bouton "Menu" puis "prépare" puis "Auto home"
Ensuite cliquer sur "prepare", puis "Move Axis", c'est ici que nous allons faire bouger le plateau sur les 4 coins et le milieu du plateau pour le régler.
Note : pour le réglage plateau vous ne touchez que l'axe x et y, le z étant la hauteur, vous n'avez pas besoin de le toucher.
Ensuite, un à un, vous allez aux quatre coins du plateau, pour vérifier la bonne hauteur entre la buse et le plateau, passé une feuille entre les deux, si la feuille n'accroche pas, vous devez régler le plateau via les molettes en dessous du dit plateau jusqu'a que la feuille accroche entre la buse et le plateau.
Erreur d'impression, entretien et maintenance d'une imprimante 3D
Sur ces sites, vous trouverez un etat des lieux des problèmes identifiés qui entraînent des impressions de mauvaises qualitées et des conseils pour les résoudre.
Lors d’une impression, la tête d’impression ainsi que le plateau de votre imprimante sont en mouvement. Si les axes ou les vis sans fin ne sont pas assez lubrifiés, il y a risque de grippage et d’usure.
Par conséquent, la qualité de vos impressions risque de se dégrader (décalage sur les objets imprimés et autres déformations). Par la suite, il se pourrait même que des éléments mécaniques se bloquent et cassent.
Nettoyer avec un chiffon les axes et les vis sans fin
Lubrifier les tiges de guidage de l'imprimante avec modération car cela peut retenir la poussière s'il y en a trop (avec de la graisse PTFE ou une autre huile compatible pour le plastique ou de la WD40)
Pour la vis sans fin, mettre une noisette de graisse et faire monter et descendre le plateau plusieurs fois pour bien répartir la graisse
Nettoyer la buse d'impression
La buse d’impression est un des éléments les plus importants de l’imprimante, en effet, c’est par cette pièce que vient être déposé le matériau d’impression couche après couche. Une buse non entretenue peut partiellement ou entièrement se boucher et cela peut créer des défauts
d’impression et des obturations. Par conséquence s’assurer de la propreté d’une buse d’impression est indispensable et essentiel.
Pour cet entretien, toutes les 2 ou 3 bobines du même matériau ou à tout changement de matière, nous recommandons de charger et d’extruder pendant quelques minutes avec un filament de nettoyage, particulièrement si vous imprimez avec des matériaux techniques. Le rôle du matériau de nettoyage est d’intercepter les débris résiduels de matière dans la buse et les extraire lors de l’extrusion.
Il se peut que, lorsque que vous extrudez votre filament de nettoyage, la buse soit totalement bouchée et que rien n’en sorte. Dans ce cas, extraire le filament de la tête, mettre celle-ci en chauffe puis passer une aiguille de type « acuponcture » ou un petit foret par l’extrémité de la buse. Pour finir il faudra extruder le filament de nettoyage pour bien finir le nettoyage des résidus qui obstruaient la buse.
Réglage du niveau du plateau d'impression
La première couche de l’impression est d’une importance capitale car celle-ci détermine la bonne adhésion de votre objet au plateau, c’est là qu’intervient le réglage du plateau d’impression. Ce réglage consiste à vérifier la distance en Z entre le plateau et la buse d’impression, cette distance est d’environ 0,2mm. Des écarts au niveau du nivelage du plateau peuvent apparaitre après de nombreuses manipulations ou après le déplacement de la machine.
Pour vérifier cette distance, 2 possibilités s’offrent à vous :
Votre imprimante dispose d’un système de vérification qui réajuste automatiquement la distance en Z (auto-leveling). Dans ce cas, si la machine ne lance pas automatiquement la procédure avant chaque impression, il vous suffira de la lancer manuellement de temps en temps. La machine peut éventuellement demander une intervention manuelle.
Votre imprimante ne dispose pas d’un système de vérification automatique du plateau, dans ce cas une intervention manuelle est requise. Vérifiez la distance en Z à l’aide d’une feuille de papier intercalée entre la buse et le plateau, et ajustez l’écart à l’aide des vis de réglage sous le plateau jusqu’à obtenir un léger frottement de la feuille entre le plateau et la buse. La vérification de cette distance, doit-être effectuée à plusieurs endroits sur le plateau (les 4 angles plus le centre).
Il existe des fichiers STL qui permettent de verifier le bon nivellement du plateau.
Le feeder est le mécanisme qui permet d’entrainer le filament d’impression jusqu’à la tête d’impression, il est généralement composé d’un moteur, d’une roue d’entrainement, et d’un système de serrage pour ajuster la pression au niveau de la roue d’entrainement.
Resserrer les vis
Au cours des impressions, la machine subit l'effet des vibrations et avec le temps certaines vis peuvent se desserer, voir tomber si on ne le fait jamais !
Retendre les courroies
Penser à vérifier la tension des courroies de l’imprimante.
Une tension trop basse se caractérisera souvent par des décalages sur les pièces imprimées, des claquements lors des impressions et en général par un aspect « flottant » de la courroie.
Il est recommandé de le nettoyer toutes les 300 heures d’impression (plus souvent ca permet aussi d'éciter des problèmes), si vous ne pouvez pas le démonter complétement, passez un coup de soufflette pour enlever les poussières et résidus de filament plastique.
Conserver son filament
Le filament devient cassant s'il est entreposé dans des lieux humides.
Cette erreur est lié à une fonction de sécurité sur les éléments chauffant de l'imprimante 3D (Thermal Runaway Safety du firmware Marlin). Cette fonction de sécurité arrête le processus d'impression en cas de problème sur les éléments chauffants ou de ceux qui surveillent les éléments chauffants (de la buse ou du plateau).
- Si cette erreur intervient pendant la montée en température ou l'impression, il y a des chances que ce soit un des éléments chauffants ou une de thermistance qui surveille la température qui pose problème
- Si cette erreur intervient au lancement de l'imprimante, le problème vient très certainement de la carte mère.
Principe
Un capteur capacitif détecte la distance par rapport à un obstacle. Pour l'imprimante 3D CR 10sPro il est utilisé en tant que capteur de fin de couse pour l'axe Z. Il est légèrement au dessus de l'orifice de la buse afin que le plastic imprimé sur le plateau ne touche pas le capteur.
Étapes pour régler la hauteur de détection du capteur capacitif de la Créality CR-10 Pro
Éteindre l'imprimante
Baisser la tête d'impression jusqu'à ce que la buse touche le plateau (vous pouvez la descendre à la main)
Ajuster la hauteur du capteur capacitif en dévissant les vis de serrage qui se trouvent sur le coté du capteur (Mettre le capteur à 5mm de la buse ou du plateau)
Allumer l'imprimante et observer la Led qui se trouve au dessus du capteur:
Lorsque la led est allumée le plateau est détecté
Si la Led est éteinte le plateau n'est pas détecté
A l'aide d'un tournevis, ajuster la vis de réglage pour se placer à la limite de la détection (quand la led s'allume)
Arrivé à cette étape, nous avons effectué un réglage grossier. Il s'agit maintenant de faire le réglage fin.
Dans le menu de l'imprimante, lancer la calibration du plateau.
Au final, il doit y avoir l’équivalent d'une cale de 0.2 mm entre le plateau et la buse.
Si la buse est trop proche du plateau visser la vis du capteur (si elle est trop loin dévisser)
Remplacer l'extrudeur MK8 Bowden
Vous trouverez un guide qui explique comment changer l'extrudeur plastique de la ender3 par un extrudeur métal
Mise a jour des software (ou firmware)
Il est recommandé de garder à jour votre machine, ainsi que son slicer sur votre ordinateur, en effet les fabricants apportent régulièrement des améliorations afin de rajouter des fonctionnalités, corriger des bugs ou faire des optimisations.
Les mises à jour firmware (logiciel carte électronique de la machine) et software (logiciel sur votre ordinateur) sont directement disponible sur le site internet du fabricant de votre imprimante.
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Pépé le pot de fleur imprimé en 3D
Pourquoi imprimer un pot de fleurs?
Parce que les plantes, c'est chouette et ça purifie l'air que tu respires.
L'idée de ce pot est la suivante: avoir un pot différent et surtout avoir un pot avec un trop plein qui évitera à la plante de baigner dans l'eau et donc de potentiellement de mourir (terre trop humide = pourrisement des racines).
| Contributeurs-ice-s | william |
| Licence | CC-BY-NC-SA |
| Dificulté | Facile |
| Durée | 2h |
| Temps de fabrication | 1 jour et 16h (pour un pot de 15 par 15cm) |
| Coût | 15 € (pour un pot de 15 par 15cm) |
| Outils | Creality ender 3 |
| Ingrédients | PLA, Tinkercad |
Étape 1
Alors, en premier lieu, il faut créer le pot en lui-même :
Il faut choisir la forme cylindre et lui donner un rayon de 100 mm et 100 mm de hauteur, votre forme doit être "solide", on l'appellera donc forme solide.
Étape 2
Ensuite, vous allez créer un autre cylindre de "perçage."
Vous créez un cylindre de 85 mm et de 100 mm de hauteur, votre forme doit être en "perçage", on l'appellera donc forme perçage.
Étape 3
Vous allez mettre la forme perçage à 5mm de hauteur de plus que la forme solide grâce au "petit triangle" au dessus de votre forme.
La forme perçage va vous permettre de "creuser" la forme solide pour le vider de sa matière.
Étape 4
Maintenant, vous sélectionnez vos deux formes et cliquer sur l'icône "Aligner" vous centrez vos deux formes pour qu'elles s'emboîtent parfaitement.
Étape 5
Vous cliquez ensuite sur l'icône "Regrouper", cette action va permettre à la forme perçage (le cylindre de perçage) de creuser la forme solide.
Votre structure "externe" de pot est maintenant créée.
Étape 1
Pour le système de "trop-plein", vous allez dans un premier temps créer une galette de 86 mm de diamètre et de 5 mm d'épaisseur.
Cette galette va nous permettre d'empêcher la terre et l'au d'être en contact dans un premier temps et dans un second temps, permettre aux racines de se frayer un chemin pour aller chercher l'eau elles mêmes.
Une fois que vous l'avez créé vous la laissez de coté.
Étape 2
Ensuite, vous allez créer le système de perçage pour que l'eau puisse s'écouler.
Vous choisissez la forme cylindre et vous créez un cylindre de 3 mm de diamètre et 30mm de hauteur, puis un cylindre de perçage de 1.50mm de diamètre et de 32 mm de hauteur.
Étape 3
Une fois cette étape ok, vous les aligner sans les regrouper, nous appellerons cette forme "tube de perçage".
Étape 4
Vous allez maintenant créer les formes de perçage pour percer les tubes de perçage, on va les appeler "mini tube de perçage" (je sais mes noms ne sont pas incroyables...)
Vous créez un cylindre de 0.50mm de diamètre et de 10 mm de hauteur.
Étape 5
Vous mettez les minis tubes de perçages à hauteur du tube de perçage et les dupliquez 5 fois.
Vous les disposez à 1/5/9/12/16 mm de hauteur sur le tube de perçage.
Une fois cette étape ok, vous aligner le tout correctement et vous regrouper.
Étape 6
C'est le moment de dupliquer vos tubes de perçage qui ne font plus q'un avec vos minis tubes de perçage, 17 fois pour ensuite les dispatcher de façon homogène sur la galette créé à l'étape 1.
Attention votre galette doit être à 24 mm de hauteur ( il faut compter l'épaisseur de celle-ci) pour que vos cylindres puissent ressortir correctement.
Étape 7
Le moment pas marrant arrive, vous allez devoir dégrouper chaques tubes de perçage pour ensuite les regrouper en intégrant la galette ( sinon la galette ne prendra pas en compte le perçage du haut et vous vous retrouverez avec le cylindre bouché au niveau de la galette)
Étape 1
Maintenant, vous allez placer votre galette dans le cylindre qui est votre structure "externe" de pot, pour ce faire, vous allez mettre la galette à 30mm du "sol" intérieur avec l'outil triangulaire noir.
Ensuite vous sélectionnez la galette et le pot et avec l'outil aligner vous alignez et regroupez les 2 formes.
Votre pot est maintenant terminé et peut être importé sur votre slicer avant d'être imprimé et d'accueillir votre prochaine plante.