Cette page sert à listée les erreurs rencontrées avec cet équipement et les ressources utilisées pour résoudre les problèmes
L'imprimante reste figée sur l'écran de démarrage sans aller jusqu'au menu
Dans ce cas-là, il est impossible de pouvoir faire un reset usine ou une mise à jour du firmware via le menu de la machine. Pour relancer l'imprimante voici les étapes à réaliser pour le faire électroniquement :
Débrancher les câbles d'alimentation (celui relié à la prise 220V et celui reliant l'imprimante au Materiel station)
Déconnecter les bowden 1 et 2
Déconnecter l'Air Manager et le Matériel Station
Enlever l'imprimante du Matériel Station et la coucher sur le côté
Dévisser les 5 vis du dessous pour retirer le capot plastique blanc et avoir accès au carte électronique (penser à débrancher le Haut Parleur pour ne pas tirer dessus les cables et penser à le rebrancher ... ou pas !)
Appuyer sur le bouton reset de la carte électronique (situé entre le boutton recovery et l'emplacement de la carte SD)
Faites un test en rebranchant l'imprimante pour voir si elle affiche à nouveau le menu
Si tout est OK on remonte en suivant la procédure en inversnt les étapes
Sinon il faut réinsatller le firmware en suivant la procédure suivante :
La lithophanie consiste à imprimer une photo en 3D afin de faire ressortir les contrastes grâce aux différentes épaisseurs de matière. C'est le principe de la lithographie appliquée à l'impression 3D !
Pour réaliser cette lampe nous imprimerons une photo avec une imprimante 3D en utilisant un générateur d'image 3d à partir d'une photo. Nous réaliserons ensuite un boîtier en contreplaqué à la découpeuse laser. Et nous finirons par le montage électrique de la lampe
Matériel nécessaire
- 1 lampe LED (ici multicolore ou RGB)
- 1 douille avec support de fixation
- 1 cordon d'alimentation avec un interrupteur
- du filament PLA (une couleur claire)
- contreplaqué de 5mm
Générer sa photo en fichier STL
Pour le choix de la photo, on vous laisse choisir que ce soit celle de vos petits enfants, de votre chien ou lors de votre dernière soirée entre amis (meme si cela date avec le confinement !). Essayer de choisir une photo avec un contraste élevé le résultat n'en sera que meilleur.
Une fois la photo choisie, vous pouvez vous rendre sur le générateur du site 3dp.rocks
Paramètres à sélectionner dans le générateur
Pour importer votre image, vous allez cliquer sur le bouton "images" et sélectionner le fichier photo souhaité.
Dans ce cas, j'ai sélectionné le bouton "Flat" sur le bandeau du bas pour sélectionner la forme de mon image.
Pour voir son image dans l'apercu en ligne il faut penser à cliquer sur le bouton refresh. Pour chauqe modification de paramètres, il faut cliquer sur ce bouton pour prendre en compte et visualiser les modifications.
Nous allons ensuite paramétrer les réglages nécessaires pour modifier notre photo en respectant les conditions de lithophanie. Cliquez sur le bouton "Settings" puis "Model Settings" pour régler les paramètres ci-dessous :
- "maximum size" : dans cet exemple, je l'ai réglé à 115 mm
- "thickness" : je le règle à 3 mm.
Plus cette valeur est grande, plus il y aura de matière à imprimer et plus l'impression sera difficile.
- "thinnest layer" : pour un meilleur rendu, je reste à 0,1mm ce paramètre correspond à la finesse de l'épaisseur des couches
Ensuite, nous allons régler le paramètre de nos images en cliquant sur "settings" puis "image settings" :
- On va régler l'image sur positive settings
Les autres réglages permettent de facilement faire des rotations de son image (miroir, symetrie, répétition)
Paramètres dans CURA
Maintenant que votre image est prête, vous téléchargez le fichier STL et l'ouvrez dans votre slicer avec Cura.
Ensuite, nous allons modifier quelques réglages dans la partie couche dans votre profil. Il faut en effet deux couches solides inférieures et supérieures, et 3 couches périmétriques. Vous devez remplir la photo imprimée en 100% (sinon on voit par transparence la forme du remplissage et toutes les couches imprimées ne sont pas pleines).
J’imprime personnellement les lithophanies en 0.1 mm.
Générer le boîtier de sa lampe
Les fichiers ont été réalisé avec le générateur de box boxes.py. Ils sont adaptés à la taille de l'image imprimée 10,5*8*15cm (en incluant l'épaisseur du bois en fonction de la taille choisie).
Fichier de découpe en .svg qu'il faut convertir en .dxf avec Inkscape
Réglage pour notre découpeuse laser :
Découpe des bords et des emplacements de vis (contreplaqué de peuplier en 5mm):
Puissance max : 95%
Puissance min : 90%
Vitesse : 25
Marquage des emplacements de la photo à marquer :
Puissance max : 25%
Puissance min : 20%
Vitesse : 300
Le deuxième réglage est à peaufiner pour graver cette partie sur 2mm d'épaisseur et ne pas faire juste un marquage. A l'heure actuelle, je me suis servi de ce repère pour coller un morceau de contreplaqué, afin de coller ma lithophanie dessus.
Montage électrique de sa lampe
Nous présenterons les étapes du montage avec des photos prochainement...
Utiliser d'autres machines pour faire de la lithophanie en FabLab
Parce que ces machines qui font des slicers que sous Windows et Mac... c'est un petit peu soûlant
Apparement une appimage pour Linux sur différentes distributions existe. Je la teste sous Ubuntu (enfin Mint). Vous trouverez le lien github ici : https://github.com/bambulab/BambuStudio/releases
Pour ajouter une machine il faut créer un compte Bambu Studio
Problèmes rencontrés
Avec l'AMS (= le chargeur de bobines de filament), il est compatoble avec la taille et le poids de leur bobine.
Pour les bobines de filament SUNLU, un peu galère à charger car le poids est trop léger lors de l'entrainement du filament et cela va trop vite, la bobine saute et cela bloque le chargement. Plus d'info par ici
Solution trouvé faire le chargement avec la bobine à la main (ça évite de devoir couper le filament de la buse, meme si le coupe filament au-dessus de l'extrudeur c'est pratique et le dégager du tube PTFE)
Dans le cadre d'un usage personnel, je souhaitais pouvoir personnaliser des briques de LEGO pour les associer à la confection de circuit de billes. J'ai bien trouvé quelques références existantes (qui seront citées dans les ressources à la fin de cette page) mais au fur et à mesure que le projet avançait mon enfant avait de nouveaux besoins !
J'en ai donc profité pour faire une page sur mes briques de construction avec des tutoriels illustrés et les liens vers les fichiers TinkerCAD (que vous pouvez utiliser avec la même licence Creative Commons que sur cette page) Michaël - Chargé de projet FabLab OpenFactory et réseau des espaces de fabrications numériques du 42.
Les Tutoriels pour fabriquer ses pièces avec TinkerCAD
Cette brique pour circuit de bille permet à la bille de continuer son parcours en passant dans un tunnel.
Pour commencer j'aurais besoin d'une brique de 2x2 qui me servira de support pour la fixer aux autres briques légo. J'ai choisi ce modèle qui est purement aléatoire : Lego 2x2 brick by AGarcia_88 sur Thingiverse
Une fois mon fichier téléchargé, je vais l'importer dans TinkerCAD (Dans le cas du tunnel je l'ai importé 2 fois car j'en aurais besoin pour le dessus du tunnel si l'enfant veut par exemple poursuivre sa tour au-dessus... on verra ca plus tard). briques 2*2 TinkerCAD
J'ai fait une modification du plot de départ qui permet de mieux se clipser aux briques car il se maintenait mal. J'ai donc refait un cercle de 6.4mm de diamètre et de 5.5mm (ou 6mm) de hauteur (en groupant la pièce importée et le rond que j'ai fais en les alignant). Cela donne ce résultat.
Vous trouverer le fichier modifié aux bonnes dimensions (vous pouvez le modifier mais il faut copier le dossier avant !) en cliquant sur ce lien SUPPOORT PLAT BILLEGOSUPPORT PLAT BILLEGO
La pièce modélisée me servira de support pour fixer mon tunnel aux autres briques. Pour cela je vais effacer le haut de ma brique de lego pour pouvoir venir y poser mon tunnel ensuite. Pour faire cette étape, je vais donc utiliser une boîte (mais en mode perçage car en les fusionnant ca enlevera la matière) percage
J'en profite pour surelever la piece de perçage à 9,5mm
Je vais ensuite les aligner horizontalement et verticalement. Pour faire cela je sélectionne les deux pièces (en les encadrant avec un clic gauche souris) et je sélectionne la fonction aligner (en haut à droite dans le menu)Aligner 2 pieces
Et je sélectionne les cotés que je veux aligner en cliquant sur les ronds noirs au milieu des traits de cotes des pièces ( l'alignement choisi devient rouge quand la souris est dessus). alignement selectionné
Une fois les 2 pièces alignées, je vais pencher le cube de perçage afin d'avoir une legere pente quand je viendrais positionner mon tunnel dessus ( Pour mon test je vais choisir 5°). Pour pencher mon objet, je vais cliquer sur les flèches pour faire une rotation sur un des 3 axes souhaités. rotation du perçage pour avoir la pente
Ensuite, je vais les regrouper pour les faire fusionner entre elles. Pour cela, je vais tout d'abord sélectionner les 2 pièces et ensuite j'utiliserais la fonction regrouper du menu en haut à droite.
Ce qui donnera le résultat suivant (j'ai baissé un peu la pièce de perçage jusqu'a ce que je ne vois plus les ronds du dessus de la brique, elle etait à 8.67mm après la rotation, je l'ai mise à 8mm)
Je fais exactement les mêmes étapes pour la pièce du dessus du tunnel, mais en mettant la pièèce de perçage en dessous et en inclinant l'angle de 5° pour la pièce de légo (hitoire que la construction reste droite si on empile des briques au dessus !). Voici un aperçupièce dessus dessous tunnel
Pour commencer cette partie, je vais tout d'abord dupliquer mon projet "support de brique 3D" (Cela me permettra de ne pas le refaire et de pouvoir utiliser les pièces créer directement)Dupliquer un projet
Je construis un premier cylindre, de diamètre 21mm et de hauteur 70mm. cylindre1
Je vais copier ce cylindre (avec le menu en haut à gauche)et lui donner les dimensions suivantes, un diamètre de 17,6mm et une hauteur de 70mm copie du cylindre 1
Je fais une rotation du cylindre copié de 90° et je le positionne à une hauteur de 1,7mm et je le passe en perçage. rotation et perçage cylindre 1
Je fais la meme chose avec mon premier cylindre mais je le laisse en solide et je le positionne à une hauteur de 0mm.rotation du cylindre 1
Je vais ensuite aligner mes cylindres horizontalement et verticalemen, je ne touche pas à la hauteur pour que mon perçage soit centré (rappel comme on a fait pour les cubes !) et ensuite je grouperais mes 2 cylindres.perçage du cylindre 1
Ensuite je lui fais faire une rotation de 5° et je positionne la nouvelle hauteur de ma pièce à 0.rotation du cylindre percé
Je vais maintenant devoir positionner mes pièces ensembles pour les fusionner.
La première étape consiste à régler les hauteurs des 3 pièces. Le support du dessous sera 0 en Z (=hauteur), le cylindre à 2mm en Z et support du dessu à 23mm. Ensuite je vais aligner en X et en Y mes 3 pièces.alignement X et Y
Je ne vais pas grouper tout de suite mes pièces car il y a des bouts de briques qui dépassent dans mon tunnel. Pour pouvoir les effacer, je vais commencer par dissocier mon cylindre percé (menu en haut à droite).dissocier des pièces groupées
Et je vais maintenant sélectionner toutes mes pièces pour ensuite les regroupertunnel vue Xtunnel vue Y
La forme obtenur est interessante si tout notre parcours est positionné les uns bien à la suite des autres. Je souhaite que la bille puisse tomber d'une hauteur de 2 à 3 briques de lego. Pour cela je vais réaliser une ouverture sur le dessus du cylindre sur un des cotés.
Pour ce faire je vais dissocier les objets composants ma pièce et je vais me servir du tunnel de percage en en faisant une copie copie du cylindre de perçage
Et je vais a nouveau grouper les 4 objets que j'ai dissocier juste avant pour obtenir à nouveau mon tunnel.tunnel et perçage copié
Je vais monter mon cylindre percé de 8,8mm en Z (la moitié du diamètre extérieur de mon cylindre percé) et le déplacer de 47,5mm en Y.Positionnement du cylindre percé
Enfin je vais les aligner en X et en Ycylindres alignés
Puis je les grouperais ensemble pour former mon tunnel avec son ouverture sur le dessus.
Reste plus qu'à l'imprimer dans différentes couleurs et s'amuser
Liste de logiciels utilisés pour d'autres applications en 3D et de briques 3D
LeoCAD = logiciel permettant de faire une construction virtuel en légo et qui peut etre notamment exporté en fichier 3D Obj
STL2DAT = pour convertir un fichier STL en fichier "Ldraw dat" qui devrait me permettre d'intégrer mes briques dans LeoCAD (Test en cours, la documentation française)
convertir un modèle 3D en sculpture légo avec LSculpt
Ultimaker Cura (ou plus simplement Cura) est un logiciel libre de découpe (slicer en anglais) pour impression 3D fourni par la société Ultimaker. Il a été créé par David Braam qui a ensuite été employé par Ultimaker, une société de fabrication d'imprimantes 3D, pour maintenir le logiciel. Cura est disponible sous licence LGPLv3. Wikipedia
Installer Cura
Pour installer Cura sur :
- Installation sur Windows 10
- Installation sous Ubuntu
- Installation sur Mac
Impression 3D et diamètre des buses (Work In Progress)
Maintenant qu'on a des machines stables avec un parc assez conséquent et que l'équipe et les adhérents gèrent les impressions 3D traditionnelles (vitesse normale et buse standart de 0.4mm), on souhaite développer notre gamme de produit au fure et à mesure qu'on renouvellera nos machines. Nous amènerons des spécifictés aux anciennes.
On aimerait arriver à ça :
Achat prévisionnel
1 imprimante a grand volume
2 imprimantes ender3 v3 KE
Convertir nos anciennes ender 3
1 imprimante a buse acier pour imprimer des filaments chargé (en particule de bois ou de métaux)
1 imprimante avec une buse de 0.1mm pour des impressions demandant plus de précisions
1 imprimante avec une buse de 0.8mm pour gérer des impressions plus rapide avec un effet grossier qui peut avoir du style
L'idée de cette page est de retrouver les ressources ainsi que les problèmes rencontrées et les solutions trouvées lors de nos phases de test
Déjà dans Cura il a fallu que je retrouve ou ca se reglait la taille de la buse. Avant c'etait dans les paramètres de l'imprimante mais maintenant on y accède directement sur l'écran principal (cf photos ci-dessous)
regler le diamètre de sa buse dans ultimaker cura
Pour mon premier test j'ai fait l'impression avec les préreglages de cura pour une buse de 0.2mm et une hauteur de couche de 0.08mm j'ai aussi modifié la température à 210°. Je risque d'avoir un probleme de debit, il faudra peut etre réduire mon flow de 25%.
Le FLOW c'est quoi ?
c'est la quantité (volume pour être plus précis) de filament qui traverse l'extrudeur en fonction des paramètres d'impression sélectionnés pour réaliser un modèle. son réglage s'exprime en % ... en français c'est le flux
En fait, mon premier test je l'ai fait avec un filament qui avait pris l'humidité (mais que j'arrive a imprimer sans problème en 0.4mm) j'avais des problèmes de sous extrusion j'ai essayé d'augmenter la température a 210 et c'était mieux.
La qualité du filament est encore plus importante avec une buse de 0.1mm. avec une réduction du diamètre de la buse tout défaut du filament devient problématique !
Intégrer une photo du test
Impression de 19g dure 15h10
Pour mon deuxième test j'ai imprimé la meme pièce (avec un flow réduit de 25% et une hauteur de couche à 0.08mm)
Intégrer photo du 2eme test
Pour mon 3eme test impression de la meme pièce avec un flow réduit de 25% et une hauteur de couche de 0.04mm)
Imprimer en 0.8mm
Imprimer des filaments chargés avec une buse acier
L'objet imprimé
Cette page documente une première expérience personnelle d'impression 3D, conduite après avoir suivi l'ensemble des leçons du "MOOC Imprimer en 3D".
TP 2 : IMPRIMER un objet en 3D (semaine 4) Le TP de cette semaine va consister à imprimer un objet en 3D et vous devrez documenter la façon dont vous vous y êtes pris. C'est ce document qui sera évalué par vos pairs.
Objet, matériel et logiciel choisis pour l'impression
Objet (fichier .stl téléchargé depuis Thingiverse) : Repaired Dwarven Great Horn, par Ashley : https://www.thingiverse.com/thing:2449432
(dérivé de l’original Delving Decor: Dwarven Great Horn (28mm/Heroic scale), par Arian Croft: https://www.thingiverse.com/thing:2155794 ) Machine : Creality CR-10S PRO équipée d’une buse de 0,4 mm Trancheur : Ultimaker Cura 4.11.0, utilisée avec O.S Linux Kubuntu 20.04.
(dans un fablab)
Note : Au sein de la communauté de hobbyistes pratiquant les "jeux de figurines", l'utilisation des imprimantes 3D s'est développée ces dernières années. Les figurines y sont plutôt imprimées avec des imprimantes à stéréolithographie (SLA), pour un rendu le plus fin et le plus propre possible.
Ce type de pièce, un élément de décor pour jeu, peut, selon le niveau d'exigence des hobbyistes, être imprimé selon la même technique ou bien avec celle de dépôt de fil plastique (FDM).
J'ai choisi ici volontairement d'utiliser le procédé FDM, avec du filament PLA, et des réglages relativement standards. En particulier de laisser la hauteur des couches à 0,2 mm bien que j'aurais pu aller jusqu'à 0,12 mm pour un meilleur rendu (avec un temps d'impression estimé approchant les 10 heures...).
J'ai également réduit le remplissage par défaut, sur les conseils du fabmanager, à 10% seulement.
Si le trancheur a bien signalé quelques petites zones pouvant nécessiter des supports, l'expérience du fabmanager a confirmé mon avis que je pouvais essayer de m'en passer. Ce qui avait aussi motivé mon choix de cette pièce en particulier. (je me réserve la question des supports, comme sujet en soi, pour des expériences ultérieures).
Caractéristiques choisies pour l’impression :
Épaisseur des couches : 0,2 mm
Taux de remplissage : 10.0
Température d’extrusion : 200.0
Température du lit : 50.0
Utilisation de supports : Non
Type de matériau choisi pour le filament : PLA
Objet imprimé
Au final après 4h50 d’impression : une pièce de 26 g. Coût au tarif actuel en cours au fablab (0,10 euro/g 0.05€/g de PLA) : 2,60 1,30 euros.
Le rendu est, selon mes standards personnels, tout à fait satisfaisant pour l'utilisation à laquelle il serait destiné. L'impression s'est fort bien passée de supports.
Pas de problème particulier sur CETTE impression. Il m'a fallu changer deux bandes abîmées du ruban adhésif bleu recouvrant le plateau avant de la lancer. Ce qui fut l'occasion bienvenue de pratiquer aussi cet aspect bien réel de l'impression 3D en fablab.
(Note : outre l'impression en elle même, et malgré un accès privilégié au fablab, j'ai tenu à appliquer la procédure de réservation en ligne d'une machine sur un créneau horaire, que doivent suivre les adhérents, pour me rendre compte de l'expérience qu'ils en ont. Rien à signaler de ce côté là.)
En revanche les deux premiers tests lancés avant sur une autre machine (une Creality Ender-3) ont rapidement avorté à cause semble-t-il d'un défaut de paramètres du plateau/lit d'impression.
Deuxième essai sur une Ender 3 au plateau mal réglé
Si l'incident m'a donné l'occasion de devoir régler moi-même le paramétrage du plateau (sous la supervision d'un autre usager plus compétent), ça n'a pas été suffisant pour régler le problème, confirmé par d'autres tentatives d'impression par d'autres usagers sur la même machine (problème résolu ultérieurement par l'équipe du fablab)
J'ai préféré essayer une autre machine, disponible et de meilleure qualité. À noter que les deux machines ne sont pas dans la même gamme de prix à l'achat, ce qui reflète aussi leurs qualités d'ensemble.
Retours de Michaël:
(...) plutôt lié au plateau en lui-même, qui est voilé (et que le fabmanager doit changer) et qui ne permet pas de faire un niveau correct entre les 4 points extérieurs et le centre
"Défauts" d'impression
En terme de réels défauts seules quelques petites liaisons entre des couches de plastique sont à signaler.
Les deux autres "défauts" sont plutôt à attribuer aux paramètres d'impression choisis et sont cohérents avec le niveau de détail qu'on pouvait attendre, compte tenu de la méthode adoptée (impression FDM), du matériau et des réglages :
Les formes arrondies situées "en haut" comportent des lacunes : Les glyphes les plus petits, en particulier situés "vers le haut" ne sont pas très bien rendus :
Ces phénomènes ne sont probablement pas anormaux et sont d'ailleurs évoqués dans le contenu du cours dans MOOC Imprimer en 3D > Semaine 3 "Du trancheur à la machine > Trancher avec Slic3r" dans la section consacrée à l'épaisseur (variable) des couches.
Et si c'était à refaire?
Le résulat, pour l'utilisation prévue, me convient en l'état... ceci étant, il me paraît indispensable à l'avenir de me pencher sur l'impression de couches d'épaisseur variable pour palier aux lacunes sur les arrondis (voir MOOC Imprimer en 3D > Semaine 3 "Du trancheur à la machine > Trancher avec Cura")
Retours de Michaël:
Pour tes défauts d'impression, la hauteur de couche peut améliorer cela. Mais il y a aussi le paramètre suivant: "Nombre de ligne de la paroi" par défaut il est réglé a 2, je le mets plutôt à 3 ou a 4 (surtout pour les arrondis car sinon on observe le vide du remplissage).
Il y a aussi le paramètre de rétractation qui peut avoir son impact.
Quoi qu'il en soit, la pièce sera recouverte d'une ou plusieurs couche de gesso blanc (qui servira à reboucher par endroit certaines lacunes), puis peinte à la peinture acrylique.
La peinture
Avant la peinture proprement dite: une couche plus ou moins épaisse de gesso blanc. Pas assez épaisse pour vraiment lisser la surface, mais qui constitue une couche d'apprêt permettant à la peinture acrylique d'adhérer.
Pas évident à peindre la texture en 0.2 mm d'épaisseur de couches. Ça impose d'autres façon de faire par rapport à un support lisse (direction des coups de pinceau, dilution moindre de la peinture...).
Mais compte tenu de ce que la pièce est censée représenter, même si les couches ressortent (de près...), ça fonctionne plutôt bien quand même. :)
Erreur d'impression, entretien et maintenance d'une imprimante 3D
Sur ces sites, vous trouverez un etat des lieux des problèmes identifiés qui entraînent des impressions de mauvaises qualitées et des conseils pour les résoudre.
Lors d’une impression, la tête d’impression ainsi que le plateau de votre imprimante sont en mouvement. Si les axes ou les vis sans fin ne sont pas assez lubrifiés, il y a risque de grippage et d’usure.
Par conséquent, la qualité de vos impressions risque de se dégrader (décalage sur les objets imprimés et autres déformations). Par la suite, il se pourrait même que des éléments mécaniques se bloquent et cassent.
Nettoyer avec un chiffon les axes et les vis sans fin
Lubrifier les tiges de guidage de l'imprimante avec modération car cela peut retenir la poussière s'il y en a trop (avec de la graisse PTFE ou une autre huile compatible pour le plastique ou de la WD40)
Pour la vis sans fin, mettre une noisette de graisse et faire monter et descendre le plateau plusieurs fois pour bien répartir la graisse
Nettoyer la buse d'impression
La buse d’impression est un des éléments les plus importants de l’imprimante, en effet, c’est par cette pièce que vient être déposé le matériau d’impression couche après couche. Une buse non entretenue peut partiellement ou entièrement se boucher et cela peut créer des défauts
d’impression et des obturations. Par conséquence s’assurer de la propreté d’une buse d’impression est indispensable et essentiel.
Pour cet entretien, toutes les 2 ou 3 bobines du même matériau ou à tout changement de matière, nous recommandons de charger et d’extruder pendant quelques minutes avec un filament de nettoyage, particulièrement si vous imprimez avec des matériaux techniques. Le rôle du matériau de nettoyage est d’intercepter les débris résiduels de matière dans la buse et les extraire lors de l’extrusion.
Il se peut que, lorsque que vous extrudez votre filament de nettoyage, la buse soit totalement bouchée et que rien n’en sorte. Dans ce cas, extraire le filament de la tête, mettre celle-ci en chauffe puis passer une aiguille de type « acuponcture » ou un petit foret par l’extrémité de la buse. Pour finir il faudra extruder le filament de nettoyage pour bien finir le nettoyage des résidus qui obstruaient la buse.
Réglage du niveau du plateau d'impression
La première couche de l’impression est d’une importance capitale car celle-ci détermine la bonne adhésion de votre objet au plateau, c’est là qu’intervient le réglage du plateau d’impression. Ce réglage consiste à vérifier la distance en Z entre le plateau et la buse d’impression, cette distance est d’environ 0,2mm. Des écarts au niveau du nivelage du plateau peuvent apparaitre après de nombreuses manipulations ou après le déplacement de la machine.
Pour vérifier cette distance, 2 possibilités s’offrent à vous :
Votre imprimante dispose d’un système de vérification qui réajuste automatiquement la distance en Z (auto-leveling). Dans ce cas, si la machine ne lance pas automatiquement la procédure avant chaque impression, il vous suffira de la lancer manuellement de temps en temps. La machine peut éventuellement demander une intervention manuelle.
Votre imprimante ne dispose pas d’un système de vérification automatique du plateau, dans ce cas une intervention manuelle est requise. Vérifiez la distance en Z à l’aide d’une feuille de papier intercalée entre la buse et le plateau, et ajustez l’écart à l’aide des vis de réglage sous le plateau jusqu’à obtenir un léger frottement de la feuille entre le plateau et la buse. La vérification de cette distance, doit-être effectuée à plusieurs endroits sur le plateau (les 4 angles plus le centre).
Il existe des fichiers STL qui permettent de verifier le bon nivellement du plateau.
Le feeder est le mécanisme qui permet d’entrainer le filament d’impression jusqu’à la tête d’impression, il est généralement composé d’un moteur, d’une roue d’entrainement, et d’un système de serrage pour ajuster la pression au niveau de la roue d’entrainement.
Resserrer les vis
Au cours des impressions, la machine subit l'effet des vibrations et avec le temps certaines vis peuvent se desserer, voir tomber si on ne le fait jamais !
Retendre les courroies
Penser à vérifier la tension des courroies de l’imprimante.
Une tension trop basse se caractérisera souvent par des décalages sur les pièces imprimées, des claquements lors des impressions et en général par un aspect « flottant » de la courroie.
Il est recommandé de le nettoyer toutes les 300 heures d’impression (plus souvent ca permet aussi d'éciter des problèmes), si vous ne pouvez pas le démonter complétement, passez un coup de soufflette pour enlever les poussières et résidus de filament plastique.
Conserver son filament
Le filament devient cassant s'il est entreposé dans des lieux humides.
Cette erreur est lié à une fonction de sécurité sur les éléments chauffant de l'imprimante 3D (Thermal Runaway Safety du firmware Marlin). Cette fonction de sécurité arrête le processus d'impression en cas de problème sur les éléments chauffants ou de ceux qui surveillent les éléments chauffants (de la buse ou du plateau).
- Si cette erreur intervient pendant la montée en température ou l'impression, il y a des chances que ce soit un des éléments chauffants ou une de thermistance qui surveille la température qui pose problème
- Si cette erreur intervient au lancement de l'imprimante, le problème vient très certainement de la carte mère.
Principe
Un capteur capacitif détecte la distance par rapport à un obstacle. Pour l'imprimante 3D CR 10sPro il est utilisé en tant que capteur de fin de couse pour l'axe Z. Il est légèrement au dessus de l'orifice de la buse afin que le plastic imprimé sur le plateau ne touche pas le capteur.
Étapes pour régler la hauteur de détection du capteur capacitif de la Créality CR-10 Pro
Éteindre l'imprimante
Baisser la tête d'impression jusqu'à ce que la buse touche le plateau (vous pouvez la descendre à la main)
Ajuster la hauteur du capteur capacitif en dévissant les vis de serrage qui se trouvent sur le coté du capteur (Mettre le capteur à 5mm de la buse ou du plateau)
Allumer l'imprimante et observer la Led qui se trouve au dessus du capteur:
Lorsque la led est allumée le plateau est détecté
Si la Led est éteinte le plateau n'est pas détecté
A l'aide d'un tournevis, ajuster la vis de réglage pour se placer à la limite de la détection (quand la led s'allume)
Arrivé à cette étape, nous avons effectué un réglage grossier. Il s'agit maintenant de faire le réglage fin.
Dans le menu de l'imprimante, lancer la calibration du plateau.
Au final, il doit y avoir l’équivalent d'une cale de 0.2 mm entre le plateau et la buse.
Si la buse est trop proche du plateau visser la vis du capteur (si elle est trop loin dévisser)
Remplacer l'extrudeur MK8 Bowden
Vous trouverez un guide qui explique comment changer l'extrudeur plastique de la ender3 par un extrudeur métal
Mise a jour des software (ou firmware)
Il est recommandé de garder à jour votre machine, ainsi que son slicer sur votre ordinateur, en effet les fabricants apportent régulièrement des améliorations afin de rajouter des fonctionnalités, corriger des bugs ou faire des optimisations.
Les mises à jour firmware (logiciel carte électronique de la machine) et software (logiciel sur votre ordinateur) sont directement disponible sur le site internet du fabricant de votre imprimante.
Pourquoi imprimer un pot de fleurs?
Parce que les plantes, c'est chouette et ça purifie l'air que tu respires.
L'idée de ce pot est la suivante: avoir un pot différent et surtout avoir un pot avec un trop plein qui évitera à la plante de baigner dans l'eau et donc de potentiellement de mourir (terre trop humide = pourrisement des racines).
| Contributeurs-ice-s | william |
| Licence | CC-BY-NC-SA |
| Dificulté | Facile |
| Durée | 2h |
| Temps de fabrication | 1 jour et 16h (pour un pot de 15 par 15cm) |
| Coût | 15 € (pour un pot de 15 par 15cm) |
| Outils | Creality ender 3 |
| Ingrédients | PLA, Tinkercad |
Étape 1
Alors, en premier lieu, il faut créer le pot en lui-même :
Il faut choisir la forme cylindre et lui donner un rayon de 100 mm et 100 mm de hauteur, votre forme doit être "solide", on l'appellera donc forme solide.
Étape 2
Ensuite, vous allez créer un autre cylindre de "perçage."
Vous créez un cylindre de 85 mm et de 100 mm de hauteur, votre forme doit être en "perçage", on l'appellera donc forme perçage.
Étape 3
Vous allez mettre la forme perçage à 5mm de hauteur de plus que la forme solide grâce au "petit triangle" au dessus de votre forme.
La forme perçage va vous permettre de "creuser" la forme solide pour le vider de sa matière.
Étape 4
Maintenant, vous sélectionnez vos deux formes et cliquer sur l'icône "Aligner" vous centrez vos deux formes pour qu'elles s'emboîtent parfaitement.
Étape 5
Vous cliquez ensuite sur l'icône "Regrouper", cette action va permettre à la forme perçage (le cylindre de perçage) de creuser la forme solide.
Votre structure "externe" de pot est maintenant créée.
Étape 1
Pour le système de "trop-plein", vous allez dans un premier temps créer une galette de 86 mm de diamètre et de 5 mm d'épaisseur.
Cette galette va nous permettre d'empêcher la terre et l'au d'être en contact dans un premier temps et dans un second temps, permettre aux racines de se frayer un chemin pour aller chercher l'eau elles mêmes.
Une fois que vous l'avez créé vous la laissez de coté.
Étape 2
Ensuite, vous allez créer le système de perçage pour que l'eau puisse s'écouler.
Vous choisissez la forme cylindre et vous créez un cylindre de 3 mm de diamètre et 30mm de hauteur, puis un cylindre de perçage de 1.50mm de diamètre et de 32 mm de hauteur.
Étape 3
Une fois cette étape ok, vous les aligner sans les regrouper, nous appellerons cette forme "tube de perçage".
Étape 4
Vous allez maintenant créer les formes de perçage pour percer les tubes de perçage, on va les appeler "mini tube de perçage" (je sais mes noms ne sont pas incroyables...)
Vous créez un cylindre de 0.50mm de diamètre et de 10 mm de hauteur.
Étape 5
Vous mettez les minis tubes de perçages à hauteur du tube de perçage et les dupliquez 5 fois.
Vous les disposez à 1/5/9/12/16 mm de hauteur sur le tube de perçage.
Une fois cette étape ok, vous aligner le tout correctement et vous regrouper.
Étape 6
C'est le moment de dupliquer vos tubes de perçage qui ne font plus q'un avec vos minis tubes de perçage, 17 fois pour ensuite les dispatcher de façon homogène sur la galette créé à l'étape 1.
Attention votre galette doit être à 24 mm de hauteur ( il faut compter l'épaisseur de celle-ci) pour que vos cylindres puissent ressortir correctement.
Étape 7
Le moment pas marrant arrive, vous allez devoir dégrouper chaques tubes de perçage pour ensuite les regrouper en intégrant la galette ( sinon la galette ne prendra pas en compte le perçage du haut et vous vous retrouverez avec le cylindre bouché au niveau de la galette)
Étape 1
Maintenant, vous allez placer votre galette dans le cylindre qui est votre structure "externe" de pot, pour ce faire, vous allez mettre la galette à 30mm du "sol" intérieur avec l'outil triangulaire noir.
Ensuite vous sélectionnez la galette et le pot et avec l'outil aligner vous alignez et regroupez les 2 formes.
Votre pot est maintenant terminé et peut être importé sur votre slicer avant d'être imprimé et d'accueillir votre prochaine plante.
Au cours de nos animations et portes ouvertes de nombreuses personnes nous demande s'il est possible de refaire des pions de jeu de société qui seraient perdus ou cassés. Cela est tout à fait possible et en plus sans savoir modéliser en 3D car de nombreuses personnes leur ressources gratuitement dans ce domaine. Cette page permettra de recenser les différents jeux pour lesquels on peut trouver les pièces d'origine (mais aussi personnalisées à un thème) voir aussi des améliorations de jeux (boite de rangement pour les cartes par exemple)
Tutoriel d'impression multicouleurs à partir de fichier vectoriel 2D
Les logiciels de slicing utilisent des fichiers vectoriels (traditionnellement 3D donc STL, Obj,...) pour générer le parcours de la buse de l'imprimante 3D dans l'espace.
La plupart de ces logiciels permettent de charger des fichiers vectoriels 2D et de les exploiter en leur donnant du volume. C'est cette particularité qui va nous intéresser aujourd'hui. La capacité de charger un fichier vectoriel 2D composé de plusieurs formes dans le slicer de Creality pour créer un porte-clés multicouleurs.
Étape 1 : Créer et exporter son fichier svg
Lorsque vous créez un fichier 2D vectoriel (et non matriciel) sur Inkscape vous pouvez enregistrer le fichier au format .svg. Ce fichier gardera ses dimensions, il est donc important, pour éviter un re-travail trop important sur le slicer, de dimensionner l'objet correctement sur Inkscape.
Dans ce cas vous chargez le fichier, du logo ou du dessin, sur l'espace de travail, puis vous créez une forme englobante qui va porter la couleur de fond de notre objet. Une fois la forme de fond créée et dimensionnée (40mmx40mm fonctionne bien) il faut créer un trou dans la forme de fond pour le passage d'un anneau (5mm de diamètre).
Pour simplifier les prochaines opérations les deux formes (le fond et le dessin/logo) ne doivent pas être superposées mais mises côte à côte dans le fichier Inkscape.
Place à l'export en SVG.
Note : si vous utiliser du texte pensez à le vectoriser (le transformer en chemin) avant l'export.
image Capture_dcran_20251216_154414.png (98.7kB)
Étape 2 : Importer et paramétrer son objet
Ouvrir le Slicer
Le slicer de Creality (fonctionne aussi sur OrcaSlicer) permet de faire des fichiers d'impression multicouleurs. Il est cependant important d'avoir une imprimante 3D disposant d'un AMS (Automatic Material System) pour imprimer la pièce.
image Capture_dcran_20260109_110924.png (0.3MB)
Créer un nouveau filament dans le slicer
Le traitement mutlicouleurs d'une impression ne peut se faire que si le slicer a, dans sa configuration, plusieurs filaments renseignés.
Pour cela allez dans le coin supérieur droit de l'écran pour cliquer sur "Ajouter un filament". Une fois créé, il devrait se positionner à côté du premier filament. En cliquant sur le chiffre on peut changer la couleur d'apparition dans le slicer. L'information de couleur n'influe pas directement sur le choix du filament lors de l'impression. Il faudra sélectionner sur la machine le filament à utiliser pour la couleur 1 et couleur 2 lors de l'impression.
image Capture_dcran_20260109_111355.png (21.3kB)
Importer le fichier vectoriel
Lors de l'import (Fichier>Importer ou glisser-déposer) une fenêtre devrait s'ouvrir pour vous demander de paramétrer l'import de la forme dans le slicer. La fenêtre comprend une prévisualisation de la forme, le paramètre de profondeur (c'est celui là qui gère l'extrusion de la forme pour lui donner de l'épaisseur) et des paramètres d'échelle et de modification.
Pour un médaillon on va extruder la forme de 1mm.
Cliquez en dehors de la fenêtre de dialogue pour la fermer.
image Capture_dcran_20260109_111736.png (37.5kB)
Séparer les éléments
Chaque élément nécessite d'être repositionné dans l'espace, pour être centré et superposé. La première étape est donc de séparer le modèle en plusieurs objets qui pourront être bougés indépendamment. Pour ça, sélectionnez le modèle puis clic gauche>Scinder>Scinder vers les parties.
Ce mode de scission permet de garder les éléments dans le même "objet" tout en scindant le modèle.
image Capture_dcran_20260109_113912.png (84.9kB)
Centrer les deux formes sur le plateau
Pour créer notre médaillon, on doit re-centrer les formes l'une sur l'autre, puis les superposer.
Sélectionnez le fond de médaillon dans l'arbre des objets à gauche puis utilisez l'outil Déplacer dans la barre d'outil en haut.
Cliquez sur Centrer.
Répéter l'opération en sélectionnant tous les éléments du logo dans l'arbre de gauche puis outil Déplacer et Centrer.
Vous devriez avoir les deux formes qui se confondent.
image Capture_dcran_20260109_114330.png (12.7kB)
Changer la position en Z du dessin/logo
Pour extruder le dessin/logo sur le fond du médaillon on va changer la position en Z de celui-ci.
Pour cela, sélectionnez tous les éléments du dessin/logo dans l'arbre d'objet à gauche puis utilisez l'outil Déplacer et changez la valeur en Z à 1mm (qui correspond à l'épaisseur du fond).
image Capture_dcran_20260109_114703.png (26.1kB)
Changer la couleur du fond
Maintenant que le modèle a pris forme, on va permettre au logiciel de distinguer les deux éléments en leur donnant une couleur de filament différente.
Dans l'arbre des objets à gauche, sélectionnez le fond et changez la valeur à droite du nom de 1 à 2.
image Capture_dcran_20260109_115146.png (92.1kB)
Désactiver la tour de purge
Par défaut l'impression multicouleurs crée une tour de purge, cette option permet lors d'impression multicouleurs dans la même couche de vider le corps de chauffe pour éviter d'avoir des couleurs qui bavent.
Cette impression superpose deux couleurs mais ne les mixe pas sur une même couche, il n'est donc pas nécessaire de l'activer.
Dans les paramètres globaux de l'impression, aller dans la section multi-filament et désactiver la tour de purge.
image Capture_dcran_20260109_115606.png (43.7kB)
Trancher le modèle
Vous pouvez trancher le modèle puis l'importer sur la clé de l'imprimante.
Découvrir le fonctionnement d'une imprimante 3D (historique, technologie, matières...)
Se former à l'utilisation d'une imprimante 3D
Se former aux logiciels : Tinkercad
Ultimaker Cura
Allumer la machine puis appuyer sur le bouton pour accéder au menu
Cliquer sur "prepare"
Descendre et cliquer sur "Preheat PLA" et laisser chauffer la buse jusqu'à 185°
A 185° appuyer sur l'extrudeur à l'arrière de la machine pour debrayer et ensuite tirer le fil à la main.
Enrouler correctement le fil sur la bobine et le coincer dans le trou correspondant.
Ranger la bobine.
Procédure pour insérer un nouveau filament :
Détacher le filament de la bobine et coupez proprement le bout du filament en biais. Cela vous aidera et rendra le filament plus facile à insérer dans l’extrudeur de votre machine.
Insérer le filament dans l’extrudeur, appuyez sur le levier pour simplifier le passage avec la roue crantée et faites entrer le filament dans le tube bowden. (Attention à ne pas tordre ou casser le filament que vous déroulez).
Continuez d’insérer le filament jusqu’au hotend et à la buse en utilisant le levier de l’extrudeur. Pour les utilisateurs de Ender 3 V2, vous pouvez aussi utiliser la molette pour faire avancer le filament.
Quand le filament sort de la buse, arrêtez de le pousser.
Purger avant utilisation :
Après chaque changement de filament sur votre imprimante 3D, il est très important de purger votre nouveau filament ainsi inséré.
Cette purge consiste simplement à faire passer quelques 10ène de centimètres dans le hotend et la buse pour évacuer tous les déchets ou les restes de votre ancien filament. Si cette opération ne suffit pas il faut procéder au débouchage de la buse (procédure indiquée dans la partie maintenance d'une imprimante 3D)
Allumer la machine
Cliquer sur le bouton "Menu" puis "prépare" puis "Auto home"
Ensuite cliquer sur "prepare", puis "Move Axis", c'est ici que nous allons faire bouger le plateau sur les 4 coins et le milieu du plateau pour le régler.
Note : pour le réglage plateau vous ne touchez que l'axe x et y, le z étant la hauteur, vous n'avez pas besoin de le toucher.
Ensuite, un à un, vous allez aux quatre coins du plateau, pour vérifier la bonne hauteur entre la buse et le plateau, passé une feuille entre les deux, si la feuille n'accroche pas, vous devez régler le plateau via les molettes en dessous du dit plateau jusqu'a que la feuille accroche entre la buse et le plateau.
